全球汽车行业正迅速迈向电动化，传统的“以塑代钢”技术在汽车轻量化上已取得显著成果，但如何进一步减重依旧是一大挑战。
相关数据显示，到2025年，轻量化材料在汽车中的应用比例有望超过47%，助力车身减重达50%。（来源：Lucintel）
面对挑战，汽车轻量化不仅涉及新能源汽车的能效提升，更是对成本与技术的综合考量。
作为行业创新者，泰瑞的NEO·H550II注塑机以 CellSure® 微发泡注塑工艺为核心，为汽车结构件的轻量化应用注入了新的活力与韧性。
普通车用塑料结构件减重已成趋势，但如何在减轻重量的同时提升耐用性和抗压性？泰瑞CellSure®微发泡注塑工艺为此提供了解决之道。
此注塑工艺不仅减重，还使结构件强度增加10%-20%。这一技术让汽车结构件在轻量化、安全性和耐用性上达成理想平衡，为新能源汽车轻量化赋予了全新的可能性。
CellSure®微发泡注塑工艺通过将氮气和塑料混合注入模具内，利用压力骤降时气泡成核并生长，使产品内部形成均匀孔状结构。
技术亮点如下：
轻量化：在保证原有机械性能的前提下，制品减重最高可达15%
高耐用性：蜂窝结构让同质量制品更具耐用性和抗压性
低锁模力需求：有效降低生产能耗，缩短成型周期，提升产能和效率
▲汽车结构件 使用CellSure®微发泡注塑工艺前后对比
在成本控制方面，NEO·H550II注塑机通过减少原料消耗和降低合模压力，为客户降本增效。同时延长了模具的使用寿命，进一步优化了生产过程的整体经济性。
值得关注的是，此次汽车结构件减重方案配备泰瑞闭环控制技术。设备主体安装了高精度位移传感器，实时监测模具平行度。除此之外，增压缸安装四个独立比例伺服阀，动态调节锁模力和模具平行度的精密度。
注射后模具微开，可实现±0.01mm微开精度。
▲NEO·H550II二板式注塑机
方案亮点如下：
赋能汽车轻量化：CellSure®微发泡注塑工艺，最高可实现15%减重。
经济效益高：减少原料消耗和降低合模压力，延长了模具的使用寿命，为客户降本增效。
高精度生产：泰瑞闭环控制技术，实时监测并调节模具平行度，微开精度可达±0.01mm，保证产品合格率。
穴数：1出2
原料：PP+30%GF
周期：70s
重量：325g，减重10%
在这场轻量化的创新之旅中，我们不仅看到了新能源汽车产业的蓬勃发展，更看到了中国智造在全球汽车产业中的崛起和担当。
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