来源：航天科技集团五院508所
2024年11月4日，神舟十八号飞行乘组三名航天员叶光富、李聪、李广苏乘坐飞船返回舱，在红白大伞的护佑下安全着陆于东风着陆场，神舟十八号载人飞行任务取得圆满成功。
被称为“神州第一伞”的神舟飞船主伞，伞衣面积达1200平方米，是目前国内面积最大、相对质量最轻、加工和包装工艺最复杂、开伞动压包络范围最大的降落伞。从1999年我国自主研制的第一艘无人试验飞船神舟一号成功发射升空并顺利返回开始，25年过去了，神舟大伞为神舟系列飞船飞行任务完成了18次“绽放”。25年间，从无伞到有伞，从无人伞到有人伞，从试验用伞到成熟大伞，航天科技集团五院508所的回收铁军用满腔热忱和航天智慧，谱写着一段段不为人知却又感人至深的故事。
自立自强，攻关克难
第一艘飞船降落伞的制造
上世纪九十年代，载人航天工程立项后迫切需要开展特大型降落伞技术攻关，载人飞行的因素对降落伞的可靠性及开伞动载、稳定性、下降速度等性能指标提出了极为严苛的要求。五院508所回收着陆分系统研制团队开启了艰难的攻关之路。
主降落伞伞衣材料为锦丝绸，受限于当时的技术条件和制造水平，锦丝绸的缝纫成为了困扰整个团队的第一道技术难题。刚开始生产的锦丝绸编织稀松，在试制过程中1米材料缝缩量达到15%。降落伞研制团队在那段时间一直在讨论材料试制的方案。经过一轮轮激烈的讨论，大家的认知趋向一致：创新！
说起来容易做起来难，如何改进材料编制方法？如何控制伞衣拼缝过量缝缩？如何设计缝纫参数？这些问题成了困扰团队前行的阻力。在困难面前，大家更加团结凝聚。
首先要解决的是材料制造难题，团队从材料机理出发，研究材料编织方式、丝线捻度、材料编织厚度等参数对材料性能的影响，经过长达半年的研究和试制，最终生产出了满足性能要求的材料。
大家来不及庆祝，又立马全身心投入到材料缝缩量研究阶段。当时超薄材料过量缝缩成为困扰降落伞制造的关键技术环节，五院508所非常重视，成立了以组长于尧炳为代表的工艺攻关小组。他们一头扎进技术研制中，设计缝纫形式、分段控制缝缩量、改进缝纫手法、设计缝纫参数……功夫不负有心人，经过反复设计和实操，最终使缝缩量控制在2%以内，缝缩率降低了七倍之多！随着这一技术难题的攻破，大家悬着的心终于松了一口气。
“要是缝纫设备能换成薄料机器就完美了。”于尧炳是个完美主义者。经过多方打听，他了解到外地有一个工厂淘汰了两台薄料双针机，于尧炳和师父马不停蹄地连夜坐火车赶过去，一人一台几十公斤重的缝纫机，硬是给人工运回来了。费了一番周折到手的“新设备”经过维护终于能够正常使用，缝缩量控制在1%。
团队攻克了超薄伞衣材料过量缝缩、高强织物材料应力释放技术等多项工艺课题，使大量国际前沿的超高强特纺材料顺利应用于载人飞船降落伞装置中，使我国超大面积降落伞的制造工艺达到国际先进水平。
抽丝剥茧，坚持不懈
直面归零，问题绝不带上天
降落伞研制过程要做大量试验，目的就是要在地面充分暴露问题。在问题面前，回收队伍表现得坚强、自信、认真。
某次试验出现了一个技术问题。回收队伍顶着压力，用了７个月的时间一直查找原因。团队兵分两路，一支吃住攻坚在单位，一支摸爬滚打在内蒙古四子王旗一片一望无际的大草原上……最终，他们从一个只有11厘米的小部件上找到了问题的突破口。找到原因后，回收队伍对产品进行了设计更改，故障再也没有出现。
时任神舟飞船总设计师的戚发轫院士回忆道：“五院508所飞船返回系统队伍的同志们对工作一丝不苟，非常认真，很好地诠释了航天精神。这种作风应该继承下去，发扬光大，毕竟搞载人航天是人命关天的大事，回收着陆分系统是与航天员生命联系最直接的分系统。”
规行矩止，恪守不渝
让人“发怵”的高大全查伞
1200平方米的神舟飞船主伞由7000多个零部件组成，制作工序多达30多道，缝线总长达10千米，需要十几位加工人员密切合作加工4个月才能完成，一针一线都苛求完美。但做完这些并不意味着降落伞就可以“上天”了，还必须通过严格的检验，才能拿到“上天”的通行证。
神舟五号和神舟六号降落伞的主岗检验是严格得让人有些“发怵”的高大全。尺子、花镜和犀利眼神，是他的标配。在他眼里，再没有比产品质量更大的事了。为了保证缝纫线迹紧松适度、整齐划一，高大全要求在正样产品加工之前每环伞衣均要先加工样件，并亲自确认样件线迹合格后才能加工正样产品。对于不同材料不同层数的连接绳带，也要加工样件，如果缝纫线迹不合格就调整机器设备参数，再加工再确认，直到满足要求。
降落伞产品作为回收着陆分系统关键产品，加工、包装过程均为手工操作，操作过程复杂，关键控制环节多，一丝一毫都马虎不得。为了一个数据、一条线迹，高大全拿着尺子、戴上眼镜，一环一环地看，就连捆扎伞衣、伞绳所用线绳打结的方式和预留的长度这些细得不能再细的问题，也验得一丝不苟，目的就是确保万无一失。
当时，五院508所的质量管理体系还在不断完善中，高大全把在产品研制过程中遇到的问题记了满满七八页纸，然后找到质量处逐条详细解释问题出现在哪、该如何修订才更科学合理。就是靠着这种严慎细实的工作作风，团队让降落伞成为确保神舟飞船进入大气层后安全返回的“守护伞”“平安伞”。
不畏艰险，忘我奉献
“叫板”戈壁低温的空投试验
为了确保神舟系列飞船回收着陆任务圆满完成，研制队伍始终保持清醒、戒骄戒躁，在充分总结成功经验的基础上，对神舟八号飞船降落伞的技术状态进行了一次重大改进，并进行了大量的试验验证，进一步提高降落伞工作可靠性和安全性。
那是2010年的深冬，试验队员奔赴茫茫戈壁执行空投试验任务。这次试验关乎一项关键技术验证，必须保证成功。寒气刺骨的厂房里，试验队员们夜以继日地准备着空投模型、产品装配、联试测试、数据处理……
空投实施当天，戈壁滩大风呼啸，落区的队员们在瑟瑟寒风中等待飞机到来。终于等到模型投放的那一刻，弹盖、开引导伞、开减速伞、开主伞、模型转垂挂……所有动作一气呵成，那一刻大家的所有付出和等待都值了。
正是这样一群敢打硬仗、能打胜仗的回收队伍，用锲而不舍、不畏艰难的决心和行动，成就了伞花一次次的完美绽放，肩负起“更自由地往返家园”的光荣使命。
追求极致，守牢底线
“360度无死角”的包装拍摄记录
从神舟十二号开始，“一年两船密集往返，在研多批并行开展，研制阶段接续交替”的研制模式，不断推动和激励着回收着陆分系统研制团队砥砺前行。2020年，为了确保多船产品质量状态控制的一致性，尽可能降低人工操作带来的风险，研制团队在包伞装伞过程的影像记录上狠下功夫，坚持建立一套操作标准并严格执行，自此开启了“360度无死角”全方位、精益求精的拍摄、记录之路。
降落伞包装、装配过程零部件众多，绳带交错复杂，冗长的工艺描述没有图像清晰直观。如何用相机将整个过程中零部件的位置、连接关系、盘绕状态、捆扎数量等系统全面地拍摄清楚，也是一件很不容易的事。神舟十二号降落伞包装、装配时，工艺人员全面细致地梳理了近900个拍照控制点，每个控制点都明确了拍摄时机、拍摄对象和拍摄要求。由于是第一次这样严格地执行拍照环节，很多操作人员开始都不习惯，觉得很耽误时间，“这个不用拍吧”“这个拍了也看不清楚吧”……
推行并不容易，但一项标准只有执行了才能发现问题并不断检验和纠正。就这样，团队一步步完成了神舟十三号、神舟十四号、神舟十五号等载人飞船的包伞装伞任务，拍摄要求也由薄到厚、由厚到精。慢慢地，大家都习惯了这项工作，不仅将什么时候拍、该拍什么、怎么拍牢记心中，而且有时候明明操作得很到位，也要看一眼照片才更安心。研制团队也将此项工作不断完善，形成了神舟飞船降落伞影像记录工作规范。
时至今日，一摞摞的图册不只记录了各产品的包装装配状态，更是承载着回收着陆分系统研制团队在神舟大伞质量管理上的精益求精和极致追求，为回收着陆分系统不可逆、不可测试环节控制留下了珍贵的财富。
时光无声，大伞有情。25年，一代代回收人开疆拓土、排除万难，用“团结协作，执着奉献，攻关担当”的回收铁军精神，在“护航生命往返家园”的逐梦之路上永不停歇。
