三菱系统加工需调试的参数
M70B系统有以下几种加工模式：
1、G64模态：特点是粗略定位，F速度严格按照指定的F值走，不会减速。
2、G61模态：特点是精确定位，F速度会根据拐角、圆弧而变化，而并非程序中给定的F进给值。
3、G61.1模态：特点是即可粗略定位（参数8019设小一点 比如10，参数8021设0），也可精确定位（参数8019设大一点 比如90，参数8021设0）注意精确定位时遇到拐角、圆弧会自动减速，减速多少由8019的大小来决定。
4、G05 P10000模式：此模式基本和G61.1概念类似，但是更加适合做微小线段所组成的三维造型。
几种模态的使用方法：
1、G64模态
加工程序中指定G64,或者参数1148设0,断电重起
2、G61模态
加工程序中指定G61
3、G61.1模态
加工程序中指定G61.1,或者参数1148设1,断电重起
4、G05 P10000模态
切削开始时指定G05 P10000,然后切削结束时指定G05 P0。
注意 G05 P10000和G05 P0之间只能有G01 G02 G03模态，具体请看说明书。
十种常见调试案例：
1、直角切成圆角，铣圆尺寸偏小
原因---粗略定位引起的典型现象；
对策---采用G61.1模式，8019设80，8021设0；
2、走曲线(微小线段)时机床振动，走直线不振动
原因---8020设的太小，导致走微小线段时，要频繁加减速；
对策---8020设大点，比如30；
3、曲面表面光洁度差
原因---伺服没有优化好，没有使用G05 P10000机能，或者相关参数设定不合理；
对策---使用MS Configurator软件做伺服优化,对速度环增益、位置环增益、前馈、SHG增益等参数做合理的设置。使用G05 P10000功能，并对1206、1207、1568、1569、8019等一系列参数做优化；
4、4个象限点有凹进或者凸出现象
原因---4个象限点没有作丢步补偿，或者补偿数据不对，反向间隙补偿不对；
对策---使用MS Configurator软件做真园度自动丢步补偿，如果还是不行可以微调2216的数据（有时可以试一下把2216设定为-1) 测量正确的反向间隙并设定进2011、2012中，注意2011是G0的反向间隙，2012是G1的反向间隙。单位是0.5um；
5、下刀点有接刀纹
原因和对策同上；
6、伺服电机振动
原因---共振频率设定不合理；
对策---微调2238、2233的数据，2233一般可以设0090、00A0、00B0；
7、拐角自动减速，导致加工速度整体偏慢
原因---精确定位的典型现象；
对策---采用粗略定位，具体方法请参照上文；
8、拐角未自动减速，导致加工效果不好
原因---粗略定位的典型现象；
对策---采用精确定位，方法参照上文；
9、整体加工效果不好
原因---可能跟刀具品质、主轴转速、机械刚性都有关系，电气原因并不一定是唯一的因素；
对策---使用MS Configurator软件做伺服优化、真园丢步补偿、并且参数都基本设置合理，而且粗略定位、精确定位等各种模态都尝试过之后，问题仍然没有任何改善的话，基本可以排除电气的原因了。一个调得比较好的机床,应该有以下一些参数:
速度环：2205--一般设200左右
位置环：2203--33、2204--88、2208--1900、2215--100、2257--198
前馈增益：2010--一般40
高精度参数：8019~8023、1206、1207、1568、1569、1570
根据实际情况设定丢步补偿--见上文
反向间隙--2011（2012机械补正--参考说明书）
10、三轴插补切斜平面时，加工表面粗糙
原因--三轴的加减速时间不相同，导致有时差问题， 1206、1207设置不合理，导致三轴插补不同步；
对策---把三轴的加减速时间设为一致， 1206设8000，1207设300，使三轴插补时能保持同步，而不是一个快一个慢。调整1568、1569、1570的数据，具体参照说明书；
今天就分享到这里，更多相关技术文章，可以点击文章底部的【阅读原文】进入专栏；
