点击购买【修模宝典】铝型材挤压模具修模原理方法及案例分析
在铝型材挤压生产过程中，常常会遇到一些影响产品质量的问题。了解这些问题的产生原因及相应的解决方法，对于提高铝型材的生产质量和效率具有重要意义。
一、波浪
（一）现象描述
在挤压铝型材表面沿挤压方向，会出现局部的连续起伏不平的现象，如同水浪一般，这就是波浪。这种情况通常在薄壁宽面的铝型材或带材中较为容易产生。
（二）产生原因
挤压型材从模具流出时的温度分布不均或冷却速度不均。
挤压机运行不稳定，产生较大的抖动，导致型材不平衡流过模腔。
模具设计不合理，工作带设计有问题，使得型材流动不均。
（三）预防措施
维修好挤压机，使其工作平稳无抖动，同时调整挤压机、挤压筒和模具中心，使其三者同心度符合规定要求。
修正模具定径带长度，确保铝型材流动均匀。
适当降低挤压温度和挤压速度。
二、扭拧
（一）现象描述
铝型材在挤压过程中一部分与另一部分流出速度不同而产生沿纵轴扭转的现象称为扭拧。一般断面为非轴对称的铝型材容易产生，实心和空心型材都可能出现，有的在开始时产生，有的在挤压快结束时产生。
（二）产生原因
铝型材通过模具时各部分的流动速度不同。
（三）消除方法
修正模具定径带的长度，使铝型材流动均匀。
对空心模具合理设计分流孔和桥部结构。
在铝型材出口处安置形状相似的导路，或用石墨板、石墨条压住铝型材使之平稳前进。
合理调整挤压温度和挤压速度，使变形均匀。
三、弯曲
（一）现象描述
铝型材沿纵向呈现不平直现象称为弯曲。沿纵向呈现均匀的弯曲称均匀弯曲；在铝型材某处突然弯曲称硬弯；沿宽度方向（侧向）的弯曲称刀形弯。
（二）产生原因
模具设计工作带或型材流出模孔后前端突然受到某处的阻力，立即产生弯曲。
铝型材流出模孔后，冷却速度大，各处收缩不平衡而引起弯曲。
（三）消除方法
修理模具工作带，确保铝型材流动均匀。
安装合适的导路，从出料台到滑出台各处要保持平滑，不能有任何阻止型材前进的障碍。
适当增大拉伸率，将铝型材拉直为止。
适当控制挤压速度，冷却风要均匀，避免从一边吹风冷却型材。
四、平面间隙
（一）现象描述
制面某一面呈现向上凸和向下凹的现象，用直尺放置该面，期间有一定的缝隙称之为平面间隙。
（二）产生原因
型材壁的两面金属流动不均或精整矫直配辊不当所造成的。
（三）消除方法
修正模具工作带长度，确保铝型材流动均匀；精整矫直时适当配好上下辊可以校正平面间隙。
五、尺寸超差
（一）现象描述
铝型材各部分尺寸超过了型材断面图纸尺寸的公差要求称为尺寸超差。常见的尺寸超差有壁厚超差、圆棒、圆管的外径超差，扁方管的长（宽）边超差，不规格型材角度超差，开口尺寸超差等。
（二）产生原因
模具设计时尺寸预留不合理。
模具挤压时产生变形。
模具使用时间太长。
拉伸矫直时拉伸率控制不当。
（三）消除方法
建立模具档案，对于模具变形、使用时间长、壁厚已超差的模具应及时报废；改进模具设计和模具制造工艺。
对于角度超差、开口尺寸超差的应修正模具工作带，确保铝型材流动均匀。
拉伸矫直时，适当控制拉伸量；对有开口的铝型材，夹头时在开口处放上适当的垫块，可以防止拉伸时收口。
严格控制挤压温度和挤压速度。
在铝型材挤压生产中，我们要密切关注这些常见问题，通过科学的方法和严格的工艺控制来预防和解决它们，从而提高铝型材的产品质量，满足市场的需求，推动铝型材行业的健康发展。只有不断地优化生产工艺，提高技术水平，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地，为客户提供更加优质的铝型材产品。
