2025年第3期（总第19期）
开栏的话
近年来，潞安化机深入践行潞安化工集团精益思想指导下的“算账”文化，依托生产现场全员维护管理（TPM）管理机制，动态开展精益改善八大浪费、设备维护八大保全、生产现场8S管理工作，推动企业不断创新创效。潞安化机微信公众号特开设专栏，对每周开展的TPM管理对标活动中，优秀精益改善成果进行系列报道。
近日，潞安化机气化装备分公司、永济公司重容分厂、太原基地无损检测中心组织开展TPM管理联合共建活动。三地车间部室围绕TPM管理，精益改善八大浪费，持续改进现场管理，并取得良好效果。公司副总经理杜文华，设备部和健安环部、工艺管理部门等相关专业部门人员，各车间负责人及设备和安全管理人员参加。
Part 1
气化装备分公司
⚙️通过工装配套和补强进行改善
▲利用龙门架升降平台，将库房闲置 380V 电葫芦安装在起吊架上，实现平台在任何高度均可起吊焊丝、焊剂，解决了环缝焊接时员工频繁使用天车造成的动作浪费。
▲水冷壁一组充分利用区域柱间有利条件，设计一套长度为 60 米的可旋转安全带吊挂工装，与原先使用安全带高挂工装相比，减少了整条作业线上员工搬运安全带高挂工装的动作浪费，使用效率提升60%。
▲铆焊二组针对焊剂保温效果不佳问题，配置了 2 套小型焊剂保温桶（单个保温桶可放置 10 公斤焊剂），解决了焊剂因长时间放置温度降低从而影响焊接质量的难题，进一步提升了产品品质。
▲通过在吊挂架横向支撑部分加装 220V 电动遥控升降葫芦，解决了十字操作机作业时，焊工提取焊剂、焊丝难题，提高了焊接效率，减少了天车使用频次和设备故障率，改善了搬运浪费。
▲通过将原有的马鞍焊弯杆弯曲弧度变大 10°，将现有φ3.2 mm导电嘴技改为φ3.5mm，解决了马鞍焊焊接过程中焊丝出丝不畅等问题，提升了焊接效率，改善了品质浪费和动作浪费。
⚙️通过工艺优化，设备完好性整修进行改善
▲将水冷壁管屏自动焊原先使用的25公斤小盘焊丝更换为250公斤大桶焊丝，同时适配加装大桶帽、校直机构、送丝管，并制作固定支架配合送丝机头流畅送丝，极大改善了动作浪费、品质浪费、加工浪费。
▲针对项目现场制作的手工砂轮机对包扎板除锈后外观质量不达标问题，配备了移动式抛丸机，并调整工艺将层板在未卷制前先除锈再包扎，实现除锈及层板贴合度良好的效果，有效改善了不良品浪费。
▲通过在十字操作机马鞍割设备上加装偏交开孔系统，将封头偏交开孔方式由原先手工火焰切割全部改为龙门数控切割，最大可实现 1200mm，最小可实现 80mm 的开孔效果，有效改善了动作浪费、加工浪费、品质浪费。
▲偏交接管马鞍焊原先全部采用手工焊接，极易造成工期长、质量不稳定难题，通过班组员工开展OPL教育，进行经验交流，实现半自动马鞍焊接运用，焊接效率提高 32%，焊接质量 UT 检测达到99%，有效改善了动作浪费、品质浪费。
⚙️通过现场8S的整治进行精益管控
▲员工使用的手持焊帽由原来的玻璃镜片改为树脂镜片，树脂镜片好处是抗冲击性强，重量轻，价格比玻璃镜片每片便宜 0.66 元，员工使用时不易破碎，为员工使用提供了安全保障，减少了加工浪费。
▲利用库房闲置废旧碳钢管子，针对高空作业安全防护要求，制作 0.95 米可拆卸围栏，并刷警示色黄漆，将车间 6 台龙门操作机平台中间临边孔洞全部加装可拆卸护栏，管控了安全风险，改善了库存浪费。
▲经过对闲置设备整理，腾出 3 跨场地，对中跨作业区域进行精益优化，将加工件组由南一东调整到中跨西，使得从辅助班组与铆焊班组的转运及零部件的探伤与热处理均缩短了时间，改善了不均衡生产浪费。
▲管屏焊枪在长时间焊接中容易出现焊枪损坏、漏防冻液等问题，原来整套枪购买费用为 860 元，经过班组攻关拆解焊枪，配置了专用工具进行分体式自主维修，一把焊枪的维修费用仅仅110元，改善了设备故障浪费，下一步公司所属单位遇到类似焊枪将全部采用该方式进行消除处理。
▲按照初期保全、专业保全要求，铆焊一组将区域钢丝绳、吊索具、气化炉立式装配平衡吊等进行分区域集中整理，对配套吊运工装编号、标识、责任人进行统一台账管理。
▲对生产现场零部件、半成品等物料进行精益管控，按照分类定置定位标准托盘和标准周转箱存放、设置先进先出转运通道、设置索引化标识的要求进行整理整顿，改善了库存浪费。
Part 2
太原无损检测中心
▲引入了智能可识别可报警磁粉探伤仪，不仅显著提高了检测效率和缺陷检出率，还确保了产品合格率，减少了返工和废品。使用一个月以来，共检测了92台次设备，在直环缝已检测的设备中，劳动效率提高了50%（以直径3米，12米长设备为例，原检测一台设备需6h，现只需2-3h就可以检测完成)。同时缺陷检出率也提高了5%，伪缺陷误判率也有了大幅降低。
▲开展现场8S整治，对检测设备进行统一定位摆放，严格执行“用完及时归位”原则；对探伤室进行安全目视化的整改，在探伤室门口、探伤室通道和作业现场，设置了灯光照明及“辐射危险”“注意辐射”等文字信息；对增感屏、暗袋等检测辅助器材进行分类定置定位存放，对档案柜完善索引目录和标识牌，改善了分拣过程动作浪费和物料在多个场地之间频繁调运的搬运浪费。
Part 3
永济重容分厂
⚙️通过工装配套和补强进行改善
▲在安全平台上制作简易吊装工装，解决了更换焊剂焊丝吊装难题，减少了等待浪费。
▲利用钢管、钢板制作高6米、宽9米，可进行180度旋转、上下调整的安全带高挂工装，解决了试压区附近人员作业安全风险防控问题。
▲利用自动焊机头控制箱电源增加 24V、10W LED 照明装置，并对老旧机型增加红外线校正装置，提高了焊接便捷性和焊接质量，改善了动作浪费和品质浪费。
▲针对厚板材焊接，制作了专用漏焊剂装置，装置可直接进入焊缝内部深 40mm 以上，减轻了焊接作业强度并兼顾了可观察性，有效提高了焊接质量，改善了加工浪费、品质浪费。
⚙️通过工艺优化，设备完好性整修进行改善
🗝针对分厂制作特殊材料设备较多，焊接时设备预热时间较长问题，安排夜班人员在下班前提前一小时对焊缝进行加热，保障了后期焊接人员正常上班后可立即焊接，有效避免了等待浪费。
▲对分厂包扎设备层板加工工序进行精益优化，改变制作工艺流程，由起重机分厂完成压头后直接在起重机分厂进行卷制，卷制完成后在起重机分厂的打砂室经过打砂，之后再转回分厂，有效改善了搬运浪费。
⚙️通过现场8S的整治进行精益管控
▲对现场物料进行精益管控，利用立柱之间的闲置空间，对各区域班组增加移动式托盘、置物架等，并进行统一编码和管理，进一步减少了员工的搬运浪费，提升了生产效率。
▲对维修室、焊材库进行了整理整顿，重新盘点所有备品备件，完善台账和索引标签，严格分类存放标准件，对闲置物料进行退库或在指定区域存放，对已无利用价值的物料进行清除，对焊材焊剂实现先进先出管理，有效改善了库存浪费。
▲通过以班组为单元、以班组每个员工为主体积极开展OPL 教育活动。以员工身边不安全事件为主题，让员工真正认识到安全的重要性，做到人人讲安全、人人保安全，以达到“风险可控、事故可防”安全目标。
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