比亚迪第五代DM技术自5月份发布以来，已在汽车市场引发广泛热议和关注。此次，我们请来了汽车新技术研究院的高级工程师，对第五代DM技术的创新点进行了全面解析。在新能源汽车逐渐成为主流的背景下，比亚迪第五代DM技术的发布将进一步推动汽车市场从油转电的进程。
文/图 阿立
自2008年首款插电式混动量产车型F3 DM亮相以来，比亚迪的DM技术经历了多个重要阶段。第一代DM技术在F3 DM上首次推出。2013年，第二代DM技术搭载在比亚迪的代表车型秦上，以其5.9秒的百公里加速时间打破了当时的性能瓶颈。2018年，第三代DM技术应用于比亚迪唐，着重优化了低能耗表现。2021年，DM技术进入了双平台时代，分别为DM-p和DM-i，其中DM-p平台专注于强劲动力和极速性能，而DM-i平台则致力于满足低能耗。到了2024年，第五代DM技术展示了比亚迪最新的自主研发成果，代表车型包括海豹06和秦L。
对于一些读者来说，DM技术可能仍然有些陌生。简而言之，DM技术是一种插电式混合动力技术，结合了电动驱动（EV）和混合动力（HEV）两种模式。其基本理念是：短途使用电力，以提高经济性和节省成本；长途使用燃油，以提供强劲动力，从而兼顾性能和节能。在第五代DM技术中，最大的突破是油耗，最低亏电油耗达到2.9L/100km，全球最长综合续航为2100公里，这一进步使大众进入了“2”时代。那么，极致油耗是如何实现的呢？
动力系核心技术
第五代DM技术的油耗显著下降，与核心硬件的突破和高效的软件控制策略密切相关。这种硬件和软件的双重优化为节油提供了坚实的保障。首先，技术的核心在于一台热效率突破46.06%的发动机。这个发动机采用了七项关键技术突破，包括超高压缩比、高滚流气道设计、高能点火、智能电喷系统、催前取气EGR、智能分体冷却技术和智能可变润滑系统，创造了量产车中最高的热效率纪录。
其次，EHS电混系统的升级提升了工况效率和功率密度。新系统的工况效率从87.6%提升至92%，功率密度从65kW/L提升至75kW/L，显著减少了能量流动路径的损耗。此外，插混专用的功率型刀片电池也得到了全面升级，兼顾了功率密度和能量密度。通过优化成组效率，电池能量密度比上代提高了15.9%。为了实现极致的动力和能效，电池采用了低阻抗设计，拓展了电池策略应用窗口，将放电倍率提升至16C，回馈功率增强至5C，提升了20.3%。这些升级确保了核心部件的充足供电，三大核心部件的全面进化，为第五代DM技术奠定了强大的基础。
全温域整车热管理架构
第五代热管理架构的地位提升至与动力架构同等重要的层级，从之前的系统独立运作，升级为整体协同的综合架构。该系统包括前机舱热管理、电池热管理和座舱热管理，通过协同工作实现最低的能耗。特别值得一提的是全新第二代电池直冷系统，它能够有效降低温差，节省能耗。电池的主动均温技术通过智能控制电池的换热量，实现电池主动均匀冷却；而电池的被动均温技术则采用交叉流道设计，减少内部温差，提高电池的均温性。这一热管理架构使得车辆在高温环境下能耗可节省最多10%，在低温环境下能耗可节省最多8%，从而保证了节能与舒适的双重体验。
智电融合电子电气架构
在智电融合电子电气架构方面，第五代DM技术引领行业，首次实现了插混动力域控七合一。这一创新使功能复用得以实现，功率密度提升了18.3%。此外，行业首创的芯片集成技术将VCU（电压控制单元）与双MCU（电机控制单元）融合为三脑合一，芯片算力提升了146%，大幅提升了整车的集成度和性能。智电融合电子电气架构是DM5.0的核心之一，通过深度集成VCU、双电控、升压DC、OBC、DCDC和PDU这七大部件，实现了器件和功能的复用，同时提升了功率密度。集成的VCU+驱动+发电+升压DC+旋变解码x2芯片，缩短了通信路径，提高了控制效率、算力和通讯速率，并降低了静态功耗。
第五代DM技术一经推出，便获得了市场的广泛认可。根据乘联会6月的数据，首批搭载第五代DM技术的车型秦L DM-i和海豹06 DM-i在6月的终端销量分别达到了20100辆和14000辆。此外，第五代DM技术还将搭载于即将上市的宋L DM-i、宋PLUS DM-i及比亚迪更多产品系列中。比亚迪的新一代插混技术，不仅在销量上取得了优异的成绩，还展示了其在技术创新和市场竞争力方面的强大优势。这一技术的广泛应用预示着比亚迪将进一步巩固其在全球插电式混动市场的领先地位，为消费者提供更高效、更环保的出行选择。
