车辆行驶过程中，特别是在面对路石冲击、底部刮碰常见工况时，车辆的零部件需要极高的耐受能力。对于电动车来说，由于动力电池作为车辆的“心脏”部品，位于车辆底部，因此电池的底部防护显的尤其重要。
电池底部磕碰的风险不容忽视，据统计，其场景发生概率接近2%。如果没有有效的电池底部防护，部分磕碰车辆会存在潜在的安全隐患和高昂的维修代价，极端情况下会出现起火事故。
从行业看，电池底部防护标准还没有明确定义。整车层面，X、Y向碰撞都有溃缩区防护，但底部Z向磕碰没有缓冲区，在一些磕碰场景下属于薄弱区。电池层面，GB 38031-2020《电动汽车用动力蓄电池安全要求》还未形成对电池底部Z向（磕碰方向）的防护要求。
因此，各厂家对电池底部防护设计标准参参差不齐，参考如下图片所列方案，到底怎么样的底部防护才是更安全的呢？
鲁班电池基于东风日产“0”风险安全理念开发，重新定义电池安全，不仅实现整包无热蔓延技术，达成整包针刺、加热工况下24h无热蔓延，更坚持全方位的电池安全标准，实现电池底部超强防护。
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构建全场景的底部防护标准
在行业内对电池底部防护还未形成统一的安全标准时，鲁班电池开发团队率先把握前沿趋势，构建全场景的底部防护标准。
东风日产是《纯电动乘用车底部抗碰撞能力及实验方法》主要4家参编单位之一，在2021年就把 2024年后可能实施的底部托底和刮底防护标准提前3年引入到鲁班电池开发验证中。
首先是极端托底场景：如下图所示，通过高能量球击模拟托底场景。如下图所示，2.5cm直径的小球头以120J高能量随机选定薄弱点撞击。如果底部防护弱，在这样实验中电池底部容易开裂浸水，电芯甚至被挤压失效。
鲁班电池完整通过此托底实验评价，实验时，随着声声撞击巨响，工程师对球击后的电池包进行1m水深的30min浸泡测试，结果电池包上电正常，仍可以继续正常使用。
其次是极端刮底场景：如下图所示，此测试模拟车辆行驶过程中底部剐蹭危险场景。电池包与路障重合达3cm，让车辆以30Km/h速度冲击刮底。如果电池底部没有强大的防护设计，这种工况极易造成电池底部变形开裂，液冷板损伤，进而电池功能失效。
实验中，鲁班电池完整通过此刮底场景评价，随着巨大的刮擦声后，刮底后的车辆没有任何报警异常，正常行驶不受影响。随后，将电池包从车上拆下再沉入1m深的水中浸泡30min后，电池包内无浸水，再将电池包装回车上，车辆又能正常启动。
（2）创新安全标准，构建防尖锐物穿刺极端场景防护
鲁班电池的底部防护是全场景的考虑，开发团队从客户用车场景出发，深入调查市场客户电池底部失效案例，发现还存在少量电池包被路面突起物如钢筋、建筑垃圾，楔形砖刺穿情景。
因此，鲁班电池团队特别追加了新的尖锐物刺穿实验场景。通过自研实验道具的高能量冲击来模拟尖锐物刺穿场景，实验冲击头部大小等同铅笔笔尖，在这样严苛的测试下，普通的电池底部护板都会被洞穿，而鲁班电池底部护板只有凹陷，没有刺穿。
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电池底部超强防护设计
（1）超强底护板
鲁班电池团队对行业内的各项解决方案优中选优，对市场上所有底部设计方案进行了测试，如下图结果所示，在公司内部极端尖锐物刺穿场景测试摸底中，由于实验条件严苛，大部分方案不能通过。
为了达成极端安全场景，降低客户安全风险，增加成本是值得的。开发团队最终选择结果最好的方案，即3mm 厚6系铝板，此方案成本比主流方案贵一倍，但底部防尖锐物刺穿能力大幅度提升，完整通过极端防尖锐物刺穿场景，无惧考验。
（2）电池非底盘最低点设计
电池的防护不仅在于巩固电池本身强度，还需要在车身整体结构设计中考虑。鲁班电池的安全理念是实现「车电一体化」的大安全，在设计之初就考虑到把电池不作为整车最低点布置，在行驶过程中，由车车架结构优先吸收冲击能量，最大化减缓电池受到的冲击。
（3）云端安全监控
即使在极端工况失效场景下，底部磕碰造成的电池功能受损会被有效识别和预警。鲁班电池基于强大的数据平台，能够在24小时内检测350万辆车中每一辆的电池健康和安全状态。电池管理系统（BMS）能够做到全场景下对电池安全进行监测和毫秒级反应。
鲁班电池超强底部防护是我们对客户使用场景需求的深度洞察。当大家开着启辰VX6来一场期待已久的户外之旅时，鲁班电池超强底部防护时刻守护着大家，无惧考验，让您的户外之旅更自由。
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