除了模具设计，还有哪些方法可以减少熔接痕？
一、成型工艺参数调整
增加注射压力有助于熔料更好地填充模腔，减少熔接痕的产生。提高注射速度可以使熔料在还具有较高温度和活性时相遇，从而提高熔接痕的强度。
通过提高料筒和流道中的温度，以及适当提高模具温度，可以改善熔料的流动性，从而减少熔接痕的形成。
适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度，可以减少熔体与型腔壁接触时形成的凝结层厚度，提高熔接痕的强度。
在熔接痕区域增加排气，可以增加熔接痕的强度。避免因模具排气不良，模腔压力过大，料流不畅，导致分支料流动过程中物理特性改变。
增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
尽量减少脱模剂的使用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。
设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
二、材料选择与处理
选择流动性良好的塑料材料，可以减少熔接痕的形成。对于流动性差或热敏性的塑料，应适当添加润滑剂及稳定剂。
原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂，以避免因水分或挥发物导致熔接痕。
通过热处理方法为注塑制品消除或减小在成型过程中形成的内应力，改善制品的力学性能。对于无定型塑料，处理方法是在高于玻璃化温度10-15℃、惰性气氛条件下，在加入适当液体或热空气的烘箱中放置一定时间；对于半结晶型塑料，要在低于熔点温度50-80℃的相似条件下放置一定时间，通常以40-50min/mm为宜，然后再将塑料冷却到室温。
三、其他方法
通过左右两个控制系统的作用，使熔接痕所在的面形成犬牙交错状态，从而提高两股料流的结合强度，改善熔接痕的力学性能。
通过局部加振，使聚合物产生脉动，使物料在料筒内塑化更加完全，降低充模粘度，容易排除气体，从而提高熔接痕的强度。
通过表面咬花、喷漆和贴标签等方法掩饰熔接痕，减轻熔接痕对外观的影响。
