常见电缆制造工艺流程主要包括以下步骤：
1. 原材料准备：
金属导体：通常选用铜或铝，其质量和规格需符合相关标准，比如铜的纯度要达到一定要求，以保证良好的导电性。这些金属导体一般以杆状形式进厂。
绝缘材料：常见的有聚氯乙烯（PVC）、交联聚乙烯（XLPE）等。不同的绝缘材料具有不同的特性，如聚氯乙烯绝缘具有较好的耐化学腐蚀性，交联聚乙烯绝缘则具有更高的耐热性和电气性能。绝缘材料的颜色通常可以通过添加色母进行调配。
护套材料：用于保护电缆的外层，同样有多种材质可选，如聚乙烯（PE）、聚氯乙烯等，需根据电缆的使用环境和要求来确定合适的护套材料，例如在一些需要防水、耐腐蚀的环境中，会选择相应性能较好的护套材料。
其他辅助材料：如填充材料（用于填充电缆内部空隙，使电缆结构更稳定）、屏蔽材料（用于减少电磁干扰）等。
2. 拉丝：将进过来的铜杆或铝杆通过拉丝机拉制成所需直径的导线。拉丝机有连拉连退火一次成型的，也有先光拉丝然后再单独退火的，现在大多采用一次成型的拉丝机。拉丝过程中要严格控制导线的直径公差，确保导线尺寸符合设计要求。例如，从初始的较粗铜杆拉制成直径为几毫米的导线。
3. 绞丝（导体绞制）：为了提高电缆的柔软度以便于敷设安装，将多根拉好丝的导线绞合在一起。绞合的方式和节距根据电缆的类型和规格而定，一般绞笼分四节，分别为 8+12+16+25（框绞机）等。对于圆形绝缘线芯，只需将几根绝缘线芯留有的空隙填平，使绞合的半成品圆整；而压型绝缘线芯则要考虑转型问题，须使绞合出来的线芯按规定形状合到一起，使其圆整。
4. 绝缘挤出：将绝缘材料通过挤出机均匀地包覆在绞合后的导体上，形成绝缘层。在挤出过程中，要严格控制绝缘层的厚度和均匀性，确保绝缘性能良好。例如，聚氯乙烯绝缘可直接挤出，颜色都是调配好的；交联聚乙烯本色是乳白色，需加上色母调配颜色。此环节为质量控制点，因为绝缘层的质量直接关系到电缆的电气性能和安全性。
5. 火花检测：为防止绝缘层出现破口等质量问题，在绝缘挤出后设有火花机来检查线缆的质量。当线缆通过火花机时，如果存在破口，火花机就会报警，以便及时发现并修补。
6. 成缆：将出好绝缘的线芯绞合到一起。对于圆形绝缘线芯，重点是将几根绝缘线芯留有的空隙填平，使绞合的半成品圆整；对于压型绝缘线芯，要考虑转型问题，确保绞合出来的线芯按规定形状合到一起，最终使绞合后的成品电缆圆整。
7. 屏蔽（可选）：根据电缆的使用需求，可能需要进行屏蔽处理。常见的屏蔽方式有铜带屏蔽、编织屏蔽等。屏蔽层的作用是减少电磁干扰，提高电缆的信号传输质量。
8. 内护层挤出（可选）：在一些对电缆保护要求较高的情况下，会在屏蔽层外挤出一层内护层，进一步增强电缆的机械保护和防水性能。
9. 铠装（可选）：对于需要承受较大机械拉力或压力的电缆，会进行铠装处理。铠装材料通常有钢带、钢丝等，通过绕包或纵包的方式铠装在电缆上，增加电缆的强度和抗压能力。
10. 外护套挤出：在电缆的最外层挤出外护套，外护套材料一般为聚乙烯或聚氯乙烯等，起到保护电缆免受外界环境影响的作用，如防水、防潮、防腐蚀、耐磨等。
11. 检验和测试：对生产完成的电缆进行全面的检验。
