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活性染料染棉的深色,为什么湿处理牢度与摩擦牢度不佳?该如何应对?
(1)牢度不佳的原因。与直接性染料染棉,中性(或酸性)染料染锦纶、分散染料染涤纶不同,活性染料染棉,不是以氢键引力、范德华引力或者库仑引力相结合。而是以化学键(共价键)相结合。染料一旦固着,便成为纤维素大分子链的一部分。故从机理上讲,活性染料在纤维 素纤维上的湿处理牢度,应该是最好的。可是,在实际生产中,活性染料染深色的湿处理牢度与摩擦牢度,却不尽如人意。其原因是,活性染料的吸色率(E值)较高,固色率(下值)较低。国产中温型活性染料的浮色率(E值一F值),平均为20%。即在纤维(或织物)内外,含有较多的未固着染料形成的结晶与聚集体。其中有水解染料、半水解染料,以及未水解又未固着的染料。这些浮色染料,在纤维(或织物)中的附着力较弱,在湿处理牢度(水洗、皂洗、汗渍)与摩擦牢度的测试中,容易溶落下来,造成白布沾色严重,牢度低下。
显而易见,改善活性染料染色牢度的关键,是降低纤维(或织物)上的染料浮色率。
(2)应对措施。行之有效的举措有以下三点
然而,近年来,许多印染企业采用了“碱氧一浴”或“酶氧一浴”冷轧堆短流程前处理工艺,其练漂质量通常是透彻性较差,毛效较低。再加上为了节能采用低浓(220g/L以下)烧碱丝光。所以,丝光效果往往较差,半丝光或表面丝光现象比较普遍。这会直接导致“表面染色”问题的发生,无疑会严重危害染色牢度。
因此,丝光前的练漂质量必须匀透,毛效一定要好。染色前务必要以220~260g/L的烧碱作全丝光。
有效的应对措施有以下两点：
这类染料要采用升温染色法染色(即室温加料,升温至60℃,中性盐浴吸色、碱性盐浴固色)
以采用升温法染色,匀染透染效果良好,固色率较高,浮色率较低。
在吸色浴(中性盐浴)中,亲和力较小,一次吸色量较低;在固色浴(碱性盐浴)中,溶解稳定性较差,凝聚性较大,骤染性较大的染料。
这类染料要采用预加碱法染色。即染色初始预加纯碱1g/L,升温至60℃,先在弱碱性盐浴中吸色,再在碱性盐浴(固色浴)中固色。
该染色法由于是在弱碱性盐浴中吸色,染料的一次吸色量可显著提高,加碱固色前的染液浓度较低。这可以有效缓解染料在固色初期的凝聚程度和骤染程度。因此,可显著降低纤维上的浮色率。
所以,这类中温型染料与低温型染料为主，拼混的活性深色等，由于低温型染料在60℃染色时，水解过快，上色过猛，不仅容易产生色花、色差，而且容易造成浮色过多，牢度底下。
所以此类染料，宜采用一浴二段法染色。即先在35~40℃预吸色15~20min。加入纯碱2g/L,再预固色15~20mn(使低温型活性染料正常吸色、固色)。而后升温至60℃,再保温吸色 一 个时段。加入固色碱后,再保温固色一个时段使中温型活性染料正常吸色、固色。
以中温型活性染料与中温型活性染料为主拼混的活性深色。由于两个 拼混组分均为中温型双乙烯砜染料,染色性能相似。所以还是以加碱法染色最为合适。
这样的染色方法,由于和染料的特有性能相适应,所以对提高染料的固着率,降低浮色率,改善染色牢度,十分有效。
这可有效降低染料的凝聚程度与骤染程度。对提高染料的固色率降低浮色率, 具有举足轻重的作用。
③皂洗工艺要重视。染后皂洗效果的好坏,是改善活性染料染色牢度的关键。所以,必须改变重染色轻皂洗的不良习惯。
皂洗的要点是 ：
近年来,市场上推出了活性染料染色后用“溶解型皂洗剂”,有些皂洗剂是特殊高分子表面活性剂的复配品(非离子性,白色粉末)。对未反应染料及水解染料具有强劲的增溶功能与吸附功能。故对浮色染料的去除效果优良,可获得鲜明的色泽以及良好的湿处理牢度与摩擦牢度。而且,可以减少皂洗后的水洗次数,有节能、减排、增效的优势。另得注意有些“溶解型皂洗剂”,必须先以冷水溶解,以免异常分解,活性翠蓝、活性艳蓝染色不适用。
高温皂洗剂具有“耗能多”的缺陷。为此,可选用效果好的低温皂洗剂皂洗。低温皂洗剂, 是以在低温下具有良好的润湿、渗透、乳化、分散、增溶和防沾的表面活性剂和其他化学品复配而成。经比较,低温皂洗剂低温(60℃)皂洗与高温皂洗剂高温(95℃)皂洗,其染色牢度相当或 接近。但前者有“节能”、“节时”优势的。
倘若需要,皂洗水洗后,可再用固色剂做固色处理。这可显著提高湿处理牢度(摩擦牢度则 改善不明显)。但是,这会给后道“修色”带来麻烦。
