随着塑料流经注射成型机和模具的不同部分，由于阻力和摩擦的影响，作用于塑料流动前沿的压力就会有损失。另外，随着塑料接触模壁，它就开始冷却，增加塑料的粘度，从而要求额外的压力推动塑料前进。
在模壁形成的塑料皮层会减小塑料流动的横截面积，从而导致压力降。注射成型机上可得到以设定的注射速度用于推送螺杆的压力是有最大限制的。以设定的注射速度推动螺杆前进所需要的压力从不应该超过可得到的最大压力。
例如，考虑到注射成型机最大可得到的液压压力是2200psi，要求的螺杆速度是5英寸/秒。为了让螺杆以5英寸/秒的速度前进，如果它需要2400psi，然而机器将不能提供这样的压力从而螺杆就不会以5英寸/秒的速度行进。在这种情况下，工艺受到了压力的限制。
在工艺开发的过程中，了解在每一部分上的压力损失有助于确定整体的压力损失，以及何处出现了大的压力降。然后，可以修改模具以减小压力降，获得较好的持续性流动。确保不会达到最大的压力，是很重要的。
第一次试模过程中，从以上图中可以看到以下几点：
塑料为了到达填充的末端，要求可获得2200psi的整体压力。
塑料为了到达产品的中间部分，几乎需要可获得2200psi的整体压力。
基于以上两点，工艺受压力限制。塑料为了从二级分流道的末端到达三级分流道的末端需要1379 – 983 = 396psi的压力。塑料为了流过浇口，需要1897 – 1379 = 518psi的压力。
因此三级分流道和浇口看起来有相对大的压力降，那么三级分流道和浇口都应该被放大。这将能减少充填末端最终的压力至1901psi。现在工艺不再受压力限制。确保足够的注射压力将有助于达到模具一致充填的目的。在模具认证过程中，进行压力降的研究是很重要的步骤之一。
最后，要记住经验法则：要求的最大注射压力应该不超过注塑机可得到最大压力的80%。高于数值——80%，对于需要较高保压压力的较厚产品来说，应当更低些。要避免在不同部分间压力的突然升高，过渡要尽可能地平滑。
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