注塑模具缺陷、成因及解决办法一览
| 问题 | 可能成因 | 解决方法 | |||||||
| 小黑点 | 熔胶筒内壁烧焦，胶块脱落 | 1.清洗炮筒内壁（拆螺杆清小洗） | |||||||
| 2.用较硬胶料进入，以擦净炮筒内壁（小船坞机，如用清洗剂及亚加力等） | |||||||||
| 3.避免胶料长时间受高温（料温不宜太高，储料不能太多， | |||||||||
| 黑点 | 空气带来肮脏物或模腔腔内有空气引至 | 1.封盖料斗 | |||||||
| 2.胶料封闭好，保持干净 | |||||||||
| 3.增加或减低熔胶筒和模具温度，以改变胶料进入模腔的速度 | |||||||||
| 4.减低注塑压力或速度 | |||||||||
| 黑色条纹 | 1.料筒或螺杆不干净，原料不干净 | 1.清理料筒及螺杆并小心处理胶料不受污染 | |||||||
| 2.料筒能胶料局部过热 | 2.使炮筒之每段受热圴匀 | ||||||||
| 3.冷胶料互相磨擦或与炮筒壁磨擦时烧焦 | 3.A加入有外润滑剂的胶料 B胶料加小许白矿油 C增加炮筒后段温度 | ||||||||
| 4.射嘴过热烧焦胶料 | 4.减低射嘴温度 | ||||||||
| 5.射嘴温度变化大 | 5.采用恒温控制器控制电热 | ||||||||
| 黄点 黄线 棕色条纹变色 | 1.溶胶筒全面或局部过热 | 1.A 减低温度 B减低螺杆转速 C减低回料背压 | |||||||
| 2.胶料黏住炮筒内壁或射嘴以至烧 | 2.清理射嘴或炮筒螺杆 | ||||||||
| 3.胶料在炮筒内停留时间过长 | 3.缩短注塑周期 | ||||||||
| 4.炮筒内存有死角 | 4.更换螺杆 | ||||||||
| 产品哑白 | 原料潮湿 | 烘干原料再生产 | |||||||
| 气泡 | 1.模腔填料不足 | ||||||||
| A制品切面厚，模腔壁上有突起线 | A 再设计模具 | ||||||||
| B 注塑压力太低 | B 加大注塑压力 | ||||||||
| C 注塑时间太长 | C 增加注塑时间 | ||||||||
| D 入料不足 | D 增加注塑速度及增加入水口阔度 | ||||||||
| 2.胶料潮湿 | 2.模塑前胶粒避免受过大的温度变化及要干燥胶粒 | ||||||||
| 3.模具温度不均匀 | 3.重新排列运水信道，使模具温度一致 | ||||||||
| 破裂或龟裂 | 1.填模太实 | 1.A减低速度；B减低压国 C 缩短注射时间 | |||||||
| 2.模温太低 | 2.提高模温 | ||||||||
| 3.不适当的脱模设计如角度斜位及倒扣位 | 3.修改工模 | ||||||||
| 4.顶针或环定不当 | 4.再按放顶针让制品能顺利顶出工模 | ||||||||
| 5.再用料过多(拉粒水口) | 5.少用或不用拉粒或水口 | ||||||||
| 产品尺寸性改变 | 1.模塑情况不稳定 | 1.A 调节操作情况，直至得到最大平稳操作 | |||||||
| B 视乎啤塑工人的操作情况而决定啤塑时间长短 | |||||||||
| 2.注塑条件与正常时不一致 | 2.A 更正跟平常时不用的注塑条件 | ||||||||
| B 检查注塑温度，压力 ，工模温度，模塑时间，入料，电压， | |||||||||
| 3.在检查塑件时周围空气温度不固定 | 3.A 保持周围空气温度固定 | ||||||||
| B 在同一条件下测量及检查制品 | |||||||||
| 漏胶 | 1.胶料太热 | 1.A 降低胶料温度 | |||||||
| B 减少螺杆转速和背压 | |||||||||
| 2.注塑压力过高 | 2.A 降低压力 | ||||||||
| B 减少枕压时间 | |||||||||
| 3.模具或射咀凸凹两面接触不良 | 3.再次打磨模具唧嘴 | ||||||||
| 4.射台增压不够 | 4.检查机台射台射增压系统 | ||||||||
| 开模时射咀滴胶 | 1.胶料过热 | 1.A 降低炉咀温度 | |||||||
| B 降低料筒温度 | |||||||||
| 2.注塑料料不够干燥 | 2.干燥胶料 | ||||||||
| 流纹和塑面起波纹 | 1.胶料不够热 | 1.增加胶料温度 | |||||||
| 2.模温不够热 | 2.增加工模温度 | ||||||||
| 3.注射压力太低 | 3.提高注射现象 | ||||||||
| 4.注射速度太低 | 4.提高注塑速度 | ||||||||
| 5.浇口太小引致胶料在模腔内有喷射现象 | 5.扩大浇口和降低注射压力 | ||||||||
| 6.塑品切面厚薄不均匀 | 6.A设计塑件俾切面厚薄均一 | ||||||||
| B去除制品上凸起的线条 | |||||||||
| 7.排气不足 | 7.增加排气 | ||||||||
| 塑料在浇口成层状 | 1.模温太低 | 1.升高电热、升高模温 | |||||||
| 2.射速太慢 | 2.提高注射速度 | ||||||||
| 3.注射压力不足 | 3.提高注塑速度 | ||||||||
| 4.射胶时间过长 | 4.缩短射胶时间 | ||||||||
| 5.胶料有杂质 | 5.A清洁熔胶筒 | ||||||||
| B避免混入其它塑料 | |||||||||
| 6.工模润滑剂过多 | 6.清洁模面，用小量润滑剂(脱模剂) | ||||||||
| 7.水口小 | 7.调节水口大小，使其得到良好的压力控制 | ||||||||
| 水口四周有条纹 | 料温过高，流速太快 | 降低温度及注射速度 | |||||||
| 啤塑周期需时过长 | 1.料温度高易缩水 | 1.A 降低温度 | |||||||
| B 减少螺杆旋转速度或背压 | |||||||||
| 2.工模温度过高 | 2.降低模温 | ||||||||
| 3.模塑时间不稳定(工人问题) | 3.用计时表及加强管制工人的操作速度 | ||||||||
| 4.塑料融化的温度和所需时间不够 | 4.增加温度和延长时间 | ||||||||
| 5.塑件较厚处冷却不足 | 5.A 改变模内冷却水道位置 | ||||||||
| B 用冷水机 | |||||||||
| 产品变形 | 1.注射压力太大 | 1.减低注射压力 | |||||||
| 2.保压时间过长 | 2.减少保压时间 | ||||||||
| 3.前后模差太大 | 3.使前且模温一致 | ||||||||
| 4.入水位设计不常 | 4.再设计入水位置 | ||||||||
| 5.塑件切面厚度不均匀 | 5.尽可能保持切面厚度均匀 | ||||||||
| 6.工模温度过低 | 6.增高模温 | ||||||||
| 7.料温过低 | 7.升高料温C注6和7即变相减压 | ||||||||
| 8.螺杆背压过高 | 8.减少螺杆背压 | ||||||||
| 塑件粘模 | 1.注射压力或熔胶筒温度过高 | 1.A 减低注射压力或机筒温度 | |||||||
| B 降低螺杆的旋转速度或螺杆背压 | |||||||||
| 2.过多入料 | 2.减少入料 | ||||||||
| 3.注射时间过长 | 3.减少注射时间 | ||||||||
| 4.工模冷却不足(塑件热膨胀) | 4.延长工模冷却时间 | ||||||||
| 5.塑件因收缩而粘在阳模上 | 5.减少冷却时间，使前后模有不同温度 | ||||||||
| 6.模内塑件未冷硬 | 6.延长保压并加强工模冷却 | ||||||||
| 7.工模内有倒扣位 | 7.却除倒扣位，打磨抛光，增加脱兔 模部份的斜度 | ||||||||
| 8.模腔内深入部份空气压力小(真空状态) | 8.设立适宜的排气道 | ||||||||
| 9.工模内壁光洁度不够 | 9.模腔壁再次抛光 | ||||||||
| 夹纹 | 1.料温太低 | 1.升高料温 | |||||||
| 2.模面有脱模剂等油渍 | 2.抹干净工模壁，不喷脱模剂或少脱模剂 | ||||||||
| 3.熔溶位离入水位太远 | 3.再设定入水位或再加几个对称的入水 | ||||||||
| 4.排气不良 | 4.增设足够排气 | ||||||||
| 5.塑品切面厚薄转化大 | 5.再设计塑件及设定适当的入水位置 | ||||||||
| 6.模温太低 | 6.提高模温 | ||||||||
| 7.注塑压力低及速度慢 | 7.升高注射压力或速度 | ||||||||
| 塑件表面粗糙 | 1.模温低 | 1.提高模温 | |||||||
| 2.注射压力低 | 2.增加注射压力 | ||||||||
| 3.注射速度慢 | 3.增加注射速度 | ||||||||
| 4.模壁有水份 | 4.清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在模壁凝洁 | ||||||||
| 5.用脱模剂过多 | 5.不用或少用脱模剂 | ||||||||
| 6.使用过多的内或外润滑剂 | 6.检查材料是适合和混料时减少矿油用量 | ||||||||
| 7.模表面粗糙 | 7.再次抛光模壁 | ||||||||
| 射胶不足 | 1.熔胶管各段不够 | 1.增加熔胶筒各段 | |||||||
| 2.模温不够 | 2.温度增加模温 | ||||||||
| 3.压力不足 | 3.增加压力 | ||||||||
| 4.刚开机时射咀太冷 | 4.多啤几啤或用火焰加热射咀 | ||||||||
| 5.模温不均一 | 5.不用或少用脱模剂 | ||||||||
| 6.空气不能排出模腔(困气) | 6.增加排气道数目及尺码 | ||||||||
| 7.注射时间不够 | 7.增加注射时间 | ||||||||
| 8.流入多模腔工模的熔胶流态不能适当平行 | 8.修正平行情形 | ||||||||
| 9.浇口小 | 9.扩大浇口 | ||||||||
| 10.模腔熔胶量比注塑机大 | 10.用较大的注塑机 | ||||||||
| 塑件表面光亮条纹 | 1.料温不够 | 1.提高熔胶筒温度 | |||||||
| 2.模温低 | 2.升高模温 | ||||||||
| 3.模内有水气 | 3.加热干燥工模 | ||||||||
| 4.工模有污渍 | 4.清洁工模 | ||||||||
| 5.转压转速位置不当 | 5.调整适当的转压转速位置 | ||||||||
| 6.料内有湿气 | 6.烘干胶料 | ||||||||
| 油温机 | 利用热传导原理，将热传导油加热至适当温度，输送至成型机模具之管道内，加热模具至要求温度，并控制油温在要求温度范围内。适合模温要求高的成型。改善塑料制品的质量，亦可提高生产效益。 | ||||||||
