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RQTAl4Si4耐热铸铁与其他常见耐热材料的性能对比：
耐热钢
高温强度：耐热钢的高温强度普遍高于RQTAl4Si4耐热铸铁，像高合金耐热钢可在高温下承受更大应力，适用于制造如汽轮机、燃气轮机的转子和叶片等对强度要求极高的部件 ，RQTAl4Si4耐热铸铁则难以达到这种高强度.
抗氧化性：RQTAl4Si4耐热铸铁在高温下能形成致密氧化膜，抗氧化性良好，但其抗氧化温度和效果稍逊于部分耐热钢，如310S耐热钢在1150度以下不会被氧化，而RQTAl4Si4耐热铸铁耐热温度到900度.
耐火材料
耐热温度：耐火材料如多晶毯耐温可达1600度，陶瓷纤维毯耐温1260度到1430度，均高于RQTAl4Si4耐热铸铁的900度耐热温度.
机械性能：RQTAl4Si4耐热铸铁有一定强度和硬度，能承受一定负荷，而耐火材料多为脆性材料，机械强度和韧性远低于RQTAl4Si4耐热铸铁，如陶瓷纤维毯虽耐高温但质地柔软，易损坏.
耐热高分子材料
耐热温度：RQTAl4Si4耐热铸铁耐热温度比耐热高分子材料高很多，如芳纶1313纤维可在220℃长期使用，苯基硅橡胶长期使用温度范围为-70℃-350℃，聚酰亚胺使用温度范围为-269℃-400℃，均远低于RQTAl4Si4耐热铸铁.
机械性能：RQTAl4Si4耐热铸铁强度和硬度较高，耐热高分子材料在常温下强度和硬度相对较低，但具有质量轻、柔韧性好等优点.
普通铸铁
耐热性：普通铸铁耐热性远不如RQTAl4Si4耐热铸铁，如灰铸铁等在高温下易氧化、变形和生长，一般只能在较低温度环境使用，RQTAl4Si4耐热铸铁可在900度的高温环境中使用.
耐腐蚀性：RQTAl4Si4耐热铸铁因合金元素作用，耐腐蚀性优于普通铸铁，如在一些含有酸性或碱性成分的工业环境中，RQTAl4Si4耐热铸铁表现出更好的抗腐蚀能力.
RQTAl4Si4耐热铸铁铸造熔炼工艺的具体参数如下：
化学成分：碳含量控制在2.4%-2.9%，硅含量在3.5%-4.5%，铝含量在3.5%-4.5%，锰含量在0.5%-0.8%，磷、硫含量应尽量低.
熔炉温度：一般将铁液过热温度控制在1500℃-1550℃左右， 但熔炼温度不宜超过1550℃.
球化与孕育：球化剂加入量为铁液质量的1.0%-1.5%，孕育剂加入量为铁液质量的0.5%-1.0%.
浇注温度：一般控制在1350℃-1400℃.
以下是不同铸造方法对RQTAl4Si4耐热铸铁性能的影响：
砂型铸造
优点：能制造形状复杂的铸件，对RQTAl4Si4这种合金的适应性强，可用于单件小批或大批量生产，生产成本较低.
缺点：铸件表面粗糙度较高，尺寸精度相对较低。冷却速度较慢，可能导致铸铁的晶粒组织较粗大，力学性能如抗拉强度、屈服强度等相对略低，致密性一般，在高温高压环境下的长期稳定性稍差.
金属型铸造
优点：铸型的热导率和热容量大，冷却速度快，能使RQTAl4Si4铸铁获得较细小的晶粒组织，组织致密，力学性能比砂型铸造提高约15%左右，可获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，质量稳定性好.
缺点：金属型无退让性，RQTAl4Si4铸铁凝固时容易产生裂纹，且金属型制造周期长、成本高.
离心铸造
优点：在离心力作用下凝固成形，几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，工艺出品率高，可生产中空铸件，能大幅改善金属充型能力，铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高.
缺点：用于生产异形铸件有局限性，内孔直径不准确，内孔表面粗糙，加工余量大，易产生比重偏析.
熔模铸造
优点：尺寸精度和几何精度高，表面粗糙度低，能够铸造外型复杂的RQTAl4Si4铸件，且合金不受限制.
缺点：工序繁杂，生产周期长，成本较高，由于RQTAl4Si4合金本身的特性，在制壳、浇注等过程中可能需要更严格的工艺控制，否则易出现缺陷.
压力铸造
优点：利用高压将金属液高速压入精密金属模具型腔内，冷却凝固形成铸件，产品质量好，尺寸稳定，互换性好，生产效率高.
缺点：RQTAl4Si4铸铁压铸时容易产生细小的气孔和缩松，且压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作.
铝4硅4耐热铸铁缩孔缺陷
1. 缩孔产生的原因
凝固方式：RQTAl4Si4铸铁属于糊状凝固方式。在凝固过程中，铸件断面上存在较宽的凝固区域，液态和固态并存的时间较长。当液态金属的补缩通道被较早形成的固态树枝晶堵塞时，就会出现缩孔。
浇注系统设计不合理：如果内浇道的位置、大小和数量不合适，液态金属不能均匀、平稳地填充铸型，可能会导致局部过热或冷却不均匀，使铸件最后凝固的部分得不到足够的液态金属补充，从而产生缩孔。
浇注温度和速度不当：浇注温度过高，液态金属的总体积收缩量增大，同时凝固时间延长，增加了缩孔产生的可能性。浇注速度过快，容易产生紊流，卷入气体，也会影响液态金属的补缩效果。
2. 缩孔对性能的影响
力学性能下降：缩孔的存在会降低铸件的承载能力。在承受拉伸、压缩或弯曲等载荷时，缩孔处容易产生应力集中，导致铸件在较低的载荷下就可能发生断裂，使抗拉强度、屈服强度和抗弯强度等力学性能指标降低。
气密性受损：对于需要密封性能的铸件，缩孔会破坏铸件的气密性。例如在一些高温、高压的管道连接件或容器类铸件中，缩孔会使气体或液体泄漏，影响其正常使用。
3. 防止缩孔的措施
合理设计铸件结构：尽量使铸件壁厚均匀，避免出现厚大部位。如果有厚大部位，可以通过设置冷铁或冒口来改善凝固顺序，使铸件按照有利于补缩的方向凝固。
优化浇注系统：设计合理的浇注系统，如采用底注式浇注，使液态金属能够平稳地上升填充铸型，减少紊流和氧化夹杂物的产生。同时，合理确定内浇道的位置、数量和尺寸，保证液态金属能够有效地对铸件进行补缩。
控制浇注温度和速度：适当降低浇注温度，减少液态金属的体积收缩。同时，控制浇注速度，避免过快或过慢，以保证液态金属能够良好地填充铸型并进行补缩。
采用冒口补缩：在铸件的厚大部位或最后凝固的部位设置合适的冒口，冒口内的液态金属可以在铸件凝固收缩时对其进行补充，从而有效防止缩孔的产生。
