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按照 VDA6.5 最新要求开展产品审核及注意事项
一、产品审核的准备阶段
（一）明确审核目的和范围
确定产品审核的目的，例如验证产品是否符合技术规范、客户要求以及相关法规标准，评估产品的质量水平，发现潜在的质量问题和改进机会等。以汽车零部件生产企业为例，其目的可能是确保生产的制动系统零部件在性能、尺寸和可靠性等方面满足汽车制造商的严格要求。
明确审核的范围，包括产品的型号、批次、生产时间段等。对于一家电子产品制造企业，可能选择某一特定型号的智能手机在最近一个月内生产的批次进行审核。
（二）组建审核团队
挑选具有丰富产品知识、质量控制经验和审核技能的人员组成审核团队。团队成员应涵盖不同专业领域，如设计工程师了解产品的设计原理和技术要求，质量工程师熟悉质量检验标准和方法，生产技术人员掌握生产工艺和过程控制要点。
对审核团队成员进行培训，使其熟悉 VDA6.5 产品审核的要求、流程和方法，掌握相关的质量工具和技术，如抽样方法、测量仪器的使用、缺陷分类和评估等。
（三）制定审核计划
根据审核目的和范围，制定详细的审核计划。计划应包括审核的时间安排、抽样方案、审核的项目和内容、审核的方法和程序等。
确定抽样方案时，要考虑产品的批量大小、生产稳定性等因素，采用科学的抽样方法，如随机抽样、分层抽样等，以确保样本具有代表性。例如，对于大批量生产的产品，可按照一定的比例进行随机抽样；对于生产过程中存在不同工艺或设备的情况，可采用分层抽样，确保每个层次都有样本被抽取。
（四）准备审核所需的资源
配备必要的审核工具和设备，如测量仪器（卡尺、千分尺、硬度计、三坐标测量仪等）、检测设备（功能测试仪、耐久性试验机等）、记录表格等。在对机械零部件进行审核时，需要准备相应的尺寸测量工具和材料性能测试设备。
收集与审核产品相关的技术文件和资料，如产品图纸、技术规范、检验标准、工艺文件、质量记录等。这些文件将作为审核的依据，用于对比和评估产品的实际质量状况。
二、产品审核的实施阶段
（一）抽样
按照审核计划中确定的抽样方案，从待审核的产品中抽取样本。在抽样过程中，要确保样本的随机性和代表性，避免人为因素的干扰。
对抽取的样本进行标识和记录，包括样本的批次号、生产日期、生产序号等信息，以便后续追溯和分析。
（二）检验和测试
依据产品的技术规范、检验标准和审核计划，对样本进行全面的检验和测试。检验项目包括外观、尺寸、功能、性能、可靠性等方面。
在进行外观检验时，要注意检查产品的表面质量、颜色、标识、装配完整性等，使用目视检查或借助放大镜等工具进行细致观察。对于尺寸检验，采用相应的测量仪器按照规定的测量方法进行测量，确保尺寸精度符合要求。功能和性能测试则要根据产品的使用特性和技术指标，使用专业的检测设备进行测试，如对电子产品的电气性能、通信功能进行测试，对汽车零部件的力学性能、密封性能进行测试等。
在检验和测试过程中，要如实记录测量数据和观察结果，确保数据的准确性和可靠性。
（三）缺陷评估和分类
根据检验和测试结果，对发现的产品缺陷进行评估和分类。VDA6.5 通常将缺陷分为关键缺陷（A 类）、主要缺陷（B 类）和次要缺陷（C 类）。
关键缺陷是指可能导致产品功能失效、危及使用者安全或违反法规要求的缺陷，如汽车发动机的关键零部件存在裂纹，可能导致发动机故障甚至引发安全事故。主要缺陷是指对产品功能和性能有较大影响，但不会立即导致安全问题的缺陷，如电子产品的显示屏出现明显的亮点或暗点，影响用户的视觉体验。次要缺陷是指对产品的使用功能和外观有一定影响，但不影响产品基本性能和安全性的缺陷，如产品表面的轻微划痕或包装上的小瑕疵。
对每个缺陷进行详细的描述，包括缺陷的位置、性质、程度等信息，以便后续分析和处理。
（四）审核结果记录
将审核过程中的所有信息，包括抽样情况、检验和测试数据、缺陷评估结果等，详细记录在审核报告表格中。审核报告应具有清晰的格式和内容结构，便于后续的查阅和分析。
可以采用电子表格或专门的审核软件进行记录，确保数据的完整性和可追溯性。同时，对审核过程中拍摄的产品照片、视频等资料进行整理和归档，作为审核结果的直观证据。
三、产品审核的报告阶段
（一）编制审核报告
根据审核记录，编制产品审核报告。报告应包括审核的基本信息，如审核目的、范围、时间、抽样方案等；审核结果的详细汇总，包括样本数量、合格数量、不合格数量、各类缺陷的数量和比例等；对发现的缺陷进行具体分析，阐述缺陷产生的可能原因和对产品质量的影响程度。
提出改进建议和措施，针对审核中发现的问题，建议相关部门采取相应的纠正措施和预防措施，以提高产品质量。例如，对于频繁出现的尺寸超差问题，建议优化生产工艺、加强设备维护或调整模具参数等。
对审核结果进行总结和评价，给出产品质量的总体结论，如产品是否符合要求、质量水平的评估等。同时，明确是否需要进行后续的跟踪审核以及跟踪审核的重点内容。
（二）审核结果沟通和反馈
将审核报告提交给企业的管理层、相关部门负责人和质量管理人员，进行沟通和反馈。组织召开审核结果汇报会议，向相关人员详细解读审核报告的内容，特别是审核中发现的重点问题和改进建议。
听取相关部门对审核结果的意见和反馈，解答他们在理解和处理审核问题过程中存在的疑问。共同讨论制定改进措施的实施方案和时间表，明确各部门的责任和任务分工，确保改进措施能够得到有效落实。
四、产品审核的跟踪阶段
（一）纠正措施的制定和实施
相关责任部门根据审核报告中提出的改进建议，制定详细的纠正措施计划。计划应明确具体的纠正措施、实施责任人、完成时间和预期效果等。
例如，对于产品外观缺陷问题，生产部门可能采取加强员工培训、优化生产流程、改进模具设计等措施；质量控制部门可能加强对原材料和生产过程的检验力度，增加检验频次和项目等。责任部门按照计划认真组织实施纠正措施，确保各项措施按时、按要求完成。
（二）纠正措施效果验证
在纠正措施实施完成后，审核团队或质量管理人员要对其效果进行验证。通过再次抽样检验、测试或观察等方式，检查产品是否仍然存在类似的缺陷，质量是否得到明显改善。
对比纠正措施实施前后的产品质量数据，如不合格率、缺陷数量等，评估纠正措施的有效性。如果验证结果表明纠正措施效果不理想，未能达到预期目标，需要重新分析原因，调整措施，再次进行实施和验证，直到问题得到有效解决。
（三）持续改进和经验总结
将产品审核过程中发现的问题和采取的改进措施进行整理和总结，形成经验教训，纳入企业的质量管理知识库。通过定期回顾和分析这些经验教训，不断优化产品审核的流程和方法，提高审核的有效性和准确性。
同时，将产品审核与企业的其他质量管理活动，如过程审核、质量体系审核等进行有机结合，形成一个完整的质量管理闭环，持续推动产品质量的提升和企业质量管理水平的提高。
五、注意事项
（一）严格按照标准要求进行审核
审核人员要深入理解 VDA6.5 产品审核的标准要求，确保审核过程的规范性和一致性。在审核的各个环节，如抽样、检验、缺陷评估等，都要严格按照标准规定的方法和程序进行操作，避免主观随意性和错误解读标准。
定期对审核人员进行标准培训和考核，确保他们能够熟练掌握和运用标准，提高审核的质量和可信度。
（二）关注客户特殊要求
在产品审核过程中，要充分考虑客户的特殊要求和期望。客户可能对产品的某些性能、外观特征、包装方式等有特定的要求，这些要求往往超出了一般的技术规范和标准。
审核人员要与销售部门、客户沟通，了解客户的特殊要求，并将其纳入审核的内容和标准中。在审核结果评估时，重点关注产品是否满足客户的特殊要求，确保产品能够符合市场需求和客户满意度。
（三）客观公正地进行缺陷评估
缺陷评估是产品审核的关键环节之一，审核人员要保持客观公正的态度，避免受到个人主观因素或部门利益的影响。对于发现的缺陷，要根据标准进行准确的分类和评估，不能夸大或缩小缺陷的严重程度。
建立缺陷评估的内部沟通和协商机制，当审核人员对缺陷的评估存在争议时，应及时进行讨论和协商，确保评估结果的准确性和公正性。同时，要对缺陷评估的过程和结果进行记录，以便追溯和复查。
（四）有效沟通和协作
产品审核涉及企业的多个部门和环节，需要审核团队与相关部门之间保持良好的沟通和协作。在审核准备阶段，要与生产部门、质量控制部门、设计部门等沟通，获取必要的信息和支持；在审核实施过程中，要及时向相关部门反馈发现的问题，共同探讨解决方案；在审核报告和跟踪阶段，要与管理层和相关部门密切合作，推动改进措施的落实和效果验证。
建立定期的沟通会议和信息共享平台，促进审核团队与各部门之间的交流和协作，提高产品审核的效率和效果。
六、示例
示例一：汽车零部件产品审核
审核产品：汽车发动机活塞
审核目的：验证活塞的质量是否符合设计要求和客户标准，评估其在尺寸精度、材料性能、外观质量等方面的表现。
审核范围：某一批次生产的活塞，共计 500 件，抽样 50 件。
审核过程：
使用游标卡尺、千分尺等测量工具对活塞的直径、高度、圆柱度等尺寸进行测量，发现部分活塞的直径尺寸超出公差范围。
对活塞的材料进行硬度测试和金相分析，结果符合材料规范要求。
外观检查发现少数活塞表面有轻微的划痕和铸造气孔，经评估为次要缺陷。
审核结果：
合格样本数为 45 件，不合格样本数为 5 件，其中尺寸超差导致的不合格为 3 件，外观缺陷导致的不合格为 2 件。
针对尺寸超差问题，建议对加工工艺进行优化，调整刀具补偿参数，加强过程监控；对于外观缺陷，要求生产部门加强对铸造模具的维护和清理，提高表面质量。
跟踪验证：在后续生产中，对调整后的工艺进行跟踪审核，再次抽样检验活塞尺寸，结果全部符合要求。外观质量也得到明显改善，不合格率显著降低。
示例二：电子产品产品审核
审核产品：智能手机
审核目的：检查手机的功能完整性、性能稳定性、外观质量以及包装合规性，确保产品满足市场需求和用户期望。
审核范围：近期生产的某型号智能手机 1000 台，随机抽样 100 台。
审核过程：
功能测试包括通话功能、短信发送接收、无线网络连接、摄像头拍照录像等，发现个别手机存在通话杂音和无线网络连接不稳定的问题。
性能测试主要对手机的处理器性能、内存读写速度、电池续航能力等进行检测，各项性能指标基本符合设计要求，但部分手机的电池续航时间略低于标准值。
外观检查发现部分手机屏幕边缘有轻微的缝隙，后盖颜色存在色差，属于次要缺陷。
包装检查发现少数手机包装盒内的配件摆放不整齐，说明书有印刷模糊的情况。
审核结果：
合格样本数为 90 件，不合格样本数为 10 件，其中功能缺陷导致的不合格为 3 件，性能缺陷导致的不合格为 2 件，外观缺陷导致的不合格为 4 件，包装缺陷导致的不合格为 1 件。
对于功能和性能问题，建议研发部门对软件进行优化升级，加强对通信模块和电池的质量管控；外观问题要求生产部门改进装配工艺，加强对原材料的检验；包装问题责令包装车间加强员工培训，规范操作流程。
跟踪验证：经过改进后，再次进行产品审核，功能和性能问题得到有效解决，外观质量和包装质量明显提升，产品整体合格率提高到 98% 以上。
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