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铸造醇基涂料的特点和组成：
特点
干燥特性：以醇类（如甲醇、乙醇等）为溶剂，挥发性强，能使涂料在型、芯表面快速干燥，缩短生产周期，提高生产效率.
使用便捷：涂刷后可自行烘干，无需进烘干窑，且可应用于水玻璃砂的型、芯，使用方便.
安全性：一般属于危险化学品第3类易燃液体，生产、储存、运输等需按相关规定严格管理.
组成
耐火材料：是涂料的骨料，如石英粉、铝矾土、石墨粉、锆英粉等，可提供耐高温性能，根据铸件材质选择，以满足不同的耐火度要求.
粘结剂：用于增强涂料与铸型或型芯表面的附着能力，如聚乙烯醇缩丁醛、热塑性酚醛树脂等.
溶剂：主要为醇类溶剂，如乙醇，其挥发速度快，使涂料快速干燥形成坚固涂层.
悬浮剂：可使耐火材料颗粒在涂料中均匀悬浮，防止沉淀，如锂基膨润土、有机土等，保证涂料性能稳定和涂覆效果.
助剂：根据需要添加，如改善涂料流动性的助剂、防止涂层开裂的助剂等，以优化涂料的综合性能.
耐火材料粒度大小对铸造醇基涂料性能有多方面影响。
粒度小的耐火材料可以使涂料悬浮性更好。因为小颗粒的比表面积大，颗粒间作用力增强，不易沉降，有助于保持涂料的均匀性，在涂覆过程中能够更好地分布在铸型或型芯表面。同时，它能使涂层更加致密。小颗粒能够填充到大颗粒间的空隙中，减少涂层孔隙率，从而有效阻挡金属液渗透，提高铸件表面质量。
粒度大的耐火材料可以增强涂料的透气性。因为较大的颗粒之间有更多空隙，便于铸型或型芯内的气体排出，降低铸件产生气孔缺陷的风险。并且，它能提高涂层的强度和耐磨性。大颗粒在涂层中起到骨架支撑作用，使涂层在受到金属液冲刷等外力作用时，更不容易损坏。
几种常见的醇基铸造涂料原料配比比例：
浅色醇基涂料：锆英粉15%-25%、棕刚玉粉20%-35%、莫来石粉5%-15%、鳞片石墨粉10%-25%、镁橄榄石粉5%-10%、粘结剂2%-4%、悬浮剂15%-25%、助剂0.01%-0.2%、溶剂15%-30%.
以乙醇为溶剂的涂料：乙醇、粘结剂、耐火材料的重量比为45-55:10-20:100，其中粘结剂可选用杭州奥宝精细化工有限公司生产的型号为kp-4x的消失模冷胶，耐火材料可选择石英粉、锆英粉和高铝矾土中的一种或几种，耐火材料的粒径优选为200目.
树脂砂型用防渗透粘砂醇基铸造涂料：混合目铬刚玉7.3%-48.8%，200目铬刚玉8.1%-38.9%，325目铬刚玉7.7%-22.5%，325目白刚玉7.5%-29.1%，海泡石0.72%-1.5%，钠基膨润土1.5%-3%，聚乙烯醇缩丁醛0.3%-0.5%，酚醛树脂0.36%-0.97%，325目石灰石粉0.72%-1.62%，水0.36%-0.75%，乙醇12.1%-21.8%.
环保型醇基陶瓷铸造涂料：180-200份高铝粉、80-100份硅粉、160-180份叶蜡石粉、40-50份改性多晶莫来石纤维、35-45份助溶剂、20-30份悬浮剂、10-15份粘结剂、2-4份表面活性剂、280-320份溶剂.
小批量或小范围应用的醇基铸造涂料：400-600目耐火粉料占44%-55%，钠基膨润土1.30%-1.45%，水0.45%-0.60%，聚乙烯醇缩丁醛0.5%-0.7%，热塑性酚醛树脂1.4%-1.6%，乙醇41%-52%.
对于复杂形状的铸件涂料配制配比参考
以乙醇为溶剂的涂料
配比：乙醇、粘结剂、耐火材料的重量比为45 - 55:10 - 20:100。
优势：这种涂料中粘结剂含量能保证较好的附着性。耐火材料（如石英粉、锆英粉和高铝矾土中的一种或几种）粒径为200目，有助于形成相对细腻的涂层，而且合适的乙醇含量可以使涂料有良好的流动性，能够更好地涂覆在复杂形状铸件的模具表面。
环保型醇基陶瓷铸造涂料
配比：180 - 200份高铝粉、80 - 100份硅粉、160 - 180份叶蜡石粉、40 - 50份改性多晶莫来石纤维、35 - 45份助溶剂、20 - 30份悬浮剂、10 - 15份粘结剂、2 - 4份表面活性剂、280 - 320份溶剂。
优势：其悬浮剂和粘结剂的含量可以保证涂料在复杂模具的各个部位都能均匀分布，不会因为重力作用导致耐火材料沉淀而影响涂覆效果。多种粉末原料（高铝粉、硅粉、叶蜡石粉等）配合可以使涂料在干燥后形成性能良好的涂层，适应复杂形状铸件的不同位置和角度的需求。同时，该配比中还考虑了表面活性剂和助溶剂，有利于改善涂料的流动性，使其更容易进入复杂形状铸件模具的细小缝隙和角落。
