IATF 16949 中全尺寸检验的定义
在 IATF 16949 汽车行业质量管理体系标准中，全尺寸检验是指对产品的所有设计记录上显示的尺寸进行完整的测量。这些设计记录包括但不限于产品图纸、技术规格书等。它是确保产品尺寸符合设计要求的关键控制手段，对于保证产品的装配性和功能性至关重要。
例如，对于汽车发动机缸体，全尺寸检验要检查缸筒的内径、外径、高度，以及各安装孔的位置尺寸、孔径大小等所有在设计图纸上标注的尺寸参数。
全尺寸检验的实施方法
检验计划制定
首先，需要根据产品的设计图纸和技术要求，制定全尺寸检验计划。明确检验的项目、检验的频次、检验的工具和量具、抽样方案等内容。
例如，对于批量生产的汽车零部件，根据生产批量和质量风险程度，确定是采用全数检验还是抽样检验。如果是关键安全零部件，可能会要求更高的检验频次，如每生产 100 件抽样 10 件进行全尺寸检验。
检验工具和量具准备
选择合适的测量工具和量具，确保其精度能够满足测量要求。这些工具包括卡尺、千分尺、三坐标测量仪等。
例如，对于高精度的汽车发动机零部件，如曲轴，需要使用三坐标测量仪来精确测量其轴颈的尺寸、圆柱度等复杂的尺寸参数，其测量精度可以达到微米级。
人员培训
对执行全尺寸检验的人员进行培训，使他们熟悉检验的流程、检验的标准以及测量工具的使用方法。
例如，培训检验人员如何正确操作三坐标测量仪，如何读取和记录测量数据，以及如何判断测量结果是否符合公差要求。
现场检验实施
按照检验计划，在合适的检验环境（如温度、湿度控制的计量室）中对产品进行尺寸测量。在测量过程中，要确保测量方法正确，数据记录准确。
例如，在测量汽车车身冲压件时，要注意测量点的位置和测量方向是否符合图纸要求，将测量数据记录在专门的检验表格中，包括零件编号、测量尺寸名称、实测值、公差范围等信息。
数据分析和判定
对测量得到的数据进行分析，将实测值与设计图纸上的公差要求进行比较，判定产品的尺寸是否合格。
例如，如果汽车轮毂的某个安装孔直径的设计公差为，实测值在这个范围内则判定该尺寸合格，否则为不合格。对于不合格的产品，要进行隔离和标识，并按照不合格品控制程序进行处理。
全尺寸检验与产品审核的区别
目的不同
全尺寸检验主要目的是验证产品的尺寸是否符合设计要求，侧重于尺寸这一物理特性的符合性检查。
产品审核的目的是从用户的角度对完整产品的质量特性（包括功能、性能、外观、包装等多个方面）进行综合评价，以确定产品是否符合规定的要求和顾客期望。
范围不同
全尺寸检验仅关注产品的尺寸，是产品众多质量特性中的一个方面。
产品审核涵盖的范围更广，包括产品的功能测试（如汽车电子系统的功能是否正常）、外观检查（如车漆表面是否有瑕疵）、包装检查（如产品包装是否完整、标识是否清晰）等多个维度。
实施时间和频次不同
全尺寸检验通常在产品生产过程中的特定阶段进行，如首件检验、过程检验、成品检验等，根据生产计划和质量控制要求确定检验频次。
产品审核一般是定期进行，例如每月或每季度一次，或者在产品设计变更、生产工艺变更等关键节点进行，以确保产品整体质量的稳定性。
全尺寸检验与产品审核的联系
相互补充
全尺寸检验是产品审核的一个重要组成部分。产品审核中的部分内容需要参考全尺寸检验的结果，特别是在评价产品的制造质量和装配质量方面。
例如，在产品审核中判断汽车零部件之间的装配是否合理，就需要了解零部件的尺寸是否符合设计要求。如果全尺寸检验发现某个零件的尺寸超差，可能会导致产品审核中装配性问题的出现。
共同目标
它们的最终目标都是为了确保产品质量，提高顾客满意度。通过全尺寸检验保证产品尺寸的准确性，通过产品审核从整体上把控产品质量，使产品符合顾客的期望和相关质量标准的要求
确定全尺寸检验的频次是一个综合考虑多方面因素的过程，以下是详细的方法：
产品特性与风险程度
关键特性
对于涉及产品安全、关键功能的尺寸，应进行高频率的全尺寸检验。例如，在汽车制造中，汽车制动系统零部件（如制动盘、制动钳）的尺寸直接关系到汽车的制动性能和行车安全。这些关键零部件的尺寸可能需要在每批次生产的首件、末件以及生产过程中按一定间隔（如每生产 10 件或 20 件）进行全尺寸检验。
重要特性
影响产品装配、性能但不直接涉及安全的重要尺寸，检验频次可以相对较低。比如汽车座椅的调节机构尺寸，它影响座椅的调节功能，但安全风险相对较低。可以在首件、过程中的抽样（如每生产 50 件抽样 1 - 2 件）和成品抽样时进行全尺寸检验。
一般特性
对产品外观等非关键和重要的尺寸，检验频次可以更低。例如汽车内饰件表面纹理的尺寸（如果有设计要求）等，可能仅在首件、成品抽样（如每生产 100 件抽样 1 件）时进行检验。
生产过程稳定性
新生产过程或设备
当引入新的生产过程（如采用新的加工工艺）或新设备时，全尺寸检验的频次应较高。因为在初始阶段，生产过程和设备的稳定性尚未建立。例如，一家汽车零部件厂新购置了一台高精度的数控机床用于生产发动机零部件，在设备调试和试运行阶段，可能对每个加工出来的零件都进行全尺寸检验，直到设备运行稳定，生产出的零件尺寸符合要求的比例达到一定标准（如连续 10 个零件尺寸合格）后，再降低检验频次。
成熟生产过程
对于成熟的、经过验证的生产过程，在过程控制良好且产品质量稳定的情况下，全尺寸检验频次可以适当降低。比如，一个长期生产汽车标准件（如螺栓、螺母）且质量一直稳定的车间，在日常生产中可以减少全尺寸检验的次数，采用统计过程控制（SPC）等方法进行监控，当 SPC 数据显示过程出现异常波动时，再增加全尺寸检验频次。
供应商质量表现
优质供应商
如果原材料或零部件来自质量可靠、长期合作且有良好质量记录的供应商，对其提供的产品全尺寸检验频次可以较低。例如，汽车制造商从一家有多年合作经验且质量信誉良好的钢材供应商处采购钢材，对于该钢材的一些尺寸参数，可能在每批次到货时仅抽样进行全尺寸检验。
新供应商或质量不稳定供应商
对于新供应商提供的产品或质量不稳定的供应商提供的产品，应提高全尺寸检验频次。例如，刚与一家新的注塑件供应商合作，在初期需要对其提供的汽车内饰注塑件进行频繁的全尺寸检验，以确保其产品尺寸符合要求，直到对该供应商的质量有足够信心后，再调整检验频次。
顾客要求与法规标准
严格的顾客要求
如果顾客对产品尺寸有特殊的、严格的要求，如某些高端汽车品牌对车身外观件的尺寸精度要求极高，那么全尺寸检验的频次就需要根据顾客要求来确定，可能会高于一般标准要求。例如，顾客要求对汽车车身覆盖件的尺寸在每生产环节都进行多次检验，包括冲压后的首件、中间件和末件，焊接后的总成件等都要进行全尺寸检验。
法规强制标准
对于涉及法律法规强制要求的产品尺寸，检验频次要满足法规规定。例如，在一些国家和地区，对汽车轮胎的尺寸有严格的法规要求，汽车轮胎制造商就需要按照法规规定的频次对轮胎尺寸进行全尺寸检验。
成本与效率因素
高成本检验项目
如果全尺寸检验的成本很高（如需要使用高精度的测量设备、复杂的检验程序或大量的检验时间），在保证产品质量的前提下，应尽量优化检验频次。例如，使用三坐标测量仪进行全尺寸检验成本较高，对于一些尺寸精度要求不是极高的产品，可以在关键节点（如首件、成品）进行检验，同时结合过程中的其他快速检验方法（如使用简单量具进行部分关键尺寸的抽检）来控制质量。
生产效率影响
检验频次也不能过高，以免影响生产效率。例如，在高产量的汽车零部件生产线，如果频繁地进行全尺寸检验，会导致生产线频繁停顿，降低生产效率。因此，需要在保证产品质量的前提下，合理安排检验频次，平衡质量控制和生产效率的关系。
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