书上偶见说润滑过多，导致熔体打滑。现实中，我也只见过一次。
汉沽工厂有天，模具工王某找我，说有套模具无法修，一直没法正常生产。恰好车间主任也在。我仔细听了他们的叙述，原来是彩色型材配方，归彩料部管。该断面，换完彩料，出料变化量太大，而换回白色料，就非常稳定。具体是，修模工发现，出料太多的部位，有时忽然之间就特别少，重新装配一下，间隙稍微差异，也容易引起出料大变。
我一边思考，总结熔体出料对压力非常敏感，一边观看工人牵车。发现熔体出料非常快，且不均匀。用钎子对出料多的孔隙稍微堵一下，其它部位的料就喷涌而出。主机电流偏低，真空口塑化一般。
我联想起以前遇到过的共挤料边角出料喷涌，也是添加较多的GMS40导致。
我询问其它断面出料情况，车间反馈一直磕磕绊绊，只是断面大，勉强出完，物理性能偏差。
于是通知彩料部将润滑减半，特别是内润滑，更要多减。结果彩料部反馈，原先配方不塑化，找到我，加了1.5份硬钙，压根就没有润滑。这下尴尬了。好在反应快，硬钙也是润滑剂的一种。减半。换完配方，效果就改善不少。
车间接着反馈，过多润滑，还导致一个问题，那就是划痕非常多。我又将拆下去的模具重新打开，发现定型模气道堵塞严重，并且划痕和气道位置的间隙有一定关系。
原来如此。
无论是内外润滑，如果过多，都会溢出或者迁移出，起到外润滑作用。过尤不及。联想起有机锡配方中关于硬钙的论述等等。
感觉此事值得反省，于是就将该经历详细的记录下来，并且整理在工作笔记中，最终汇总在工艺技术汇编中。
