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不锈钢（Stainless Steel）是一种能够抵抗腐蚀的高合金钢。具有美观的表面，不必经过镀色或油漆等表面处理，所以很多机械厂为表明自己的是不锈钢，往往是不作任何油漆处理的，而黑材(所谓黑材就是一般钢铁的称呼)是必须进行防锈处理的。
耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质或具有不锈性的钢种称为不锈钢；而将耐化学腐蚀介质（酸、碱、盐等化学浸蚀）腐蚀的钢种称为耐酸钢。实际应用中常常将耐弱腐蚀介质腐蚀的钢称为不锈钢，而将耐化学介质腐蚀的钢称为耐酸钢。由于两者在化学成分上的差异，前者不一定耐化学介质腐蚀，而后者则一般均具有不锈性。不锈钢的耐蚀性取决于钢中所含的合金元素。
不锈钢最基本的特性是它在大气条件下的耐锈性和在各种液体介质中有耐蚀性。这一特性与钢中的铬含量有直接关系，铬的存在使钢材表面生成一层看不见的膜，它能防止氧化，使材料“钝化”或者说抗腐蚀。添加其它如镍或钼等元素能提高抗腐蚀性、强度和耐温性。
耐蚀性随着铬含量的提高而增强。当铬含量达到10.5%以上时，钢的这一特征发生突变，从易生锈到不锈，从不耐蚀到耐腐蚀。而且含铬量从10.5%以后随着铬含量的不断提高，其耐锈性和耐蚀性也不断得到改善。一般不锈钢的最高铬含量为26%，更高的铬含量没有必要。
不锈钢钢种很多，性能又各异，常见的分类方法有：
按钢的组织结构分类，如马氏体不锈钢、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢和双相不锈钢等。
按钢中的主要化学成分或钢中一些特征元素来分类，如铬不锈钢、铬镍不锈钢、铬镍钼不锈钢以及超低碳不锈钢、高钼不锈钢、高纯不锈钢等。
按钢的性能特点和用途来分类，如耐硝酸（硝酸级）不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、高强度不锈钢等。
按钢的功能特点分类，如低温不锈钢，无磁不锈钢，易切削不锈钢，超塑性不锈钢等。
目前最常用的分类方法是按钢的组织结构特点和按钢的化学成份特点以及两者相结合的方法来分类。
不锈钢可分为卷板、板材、型材、钢管和零部件五大类，最重要的是卷和板。
型材就是由板做成的各种不同型状的材料，有角钢、扁钢、工字钢、槽钢。
钢管主要是指无缝钢管，和无缝钢管相对的就是焊管，区别在于是否一次成型。
零部件主要是指弯头和法兰和其他小东西。
卷材和板材实际上一样的，出厂形式不一样而已，卷材就是一卷一卷的，板材是一张一张的，如果出厂就是板材，也叫原装板，一般是厚板，因为很厚的话，是无法成卷的，一般16毫米以上就不能成卷了。
不锈钢板根据轧机(轧机是轧制板的机器名)轧制工艺的不同，分成热轧和冷轧，热轧通常标为NO.1冷轧标为2B或者BA(BA比2B的表面好、要亮，接近镜子，最好的就是镜面，镜面没有现货，都需要加工)，比如304很多时候是采购板，那就意味着卷必须通过机器开平成板的形式，这种机器就是开平机。
国产冷轧一般在3毫米以下，热轧一般在3毫米以上，3毫米厚度的既有热轧，也有冷轧，但是进口的冷轧板厚度可以达到4毫米以下甚至6毫米以下。热轧3毫米到12毫米的板叫中板，12毫米以上的叫厚板，可以厚到120毫米以上，并称热轧中厚板，而冷轧就是冷轧薄板了。
当然也有更为简易的分类，可以粗浅的将不锈钢分为200系列，300系列和400系列三大类，其中300系列是最常用的，200系列和400系列一定程上是300系列的替代品，而严格来讲400系列不叫不锈钢，叫不锈铁，因为里面不含镍元素，所以用磁铁可以吸引住。而200系列和300系列是有镍的，所以是没有磁性的，吸铁吸不住。304是300系列中最常见的品种，所以一般从304的价格变化可以判断出整个不锈钢的价格走势。200系列含镍少，400系列不含镍，300系列含镍最多，所以受镍价影响最大的是300系列。300系列可以简分为304、304L、316、316L、321、309S、310S等等，区分的依据是各种金属元素的含量不同，含量不同的不锈钢的特性也不相同，304和304L的区别在于碳（C）含量的不同，带L的是表示含碳低，也叫低碳，316和316L的区别也是一样。
不锈钢板理论重量计算：
板重=比重×厚度(mm)×宽度(m)×长度(m)
1毫米=100丝
不锈钢规格计算:
不锈钢管:（外径-壁厚）×壁厚×0.02491=Kg /m
不锈钢板：厚度*（宽度×长度）×比重==Kg/平方厘米
不锈钢板；厚度*（宽度×长度）×比重==Kg/平方厘米
比重：
不同的不锈钢有不同的比重：
400系列比重是7.75；
304.321.304N.201.202.304L..301.比重是7.93；
310S.309S.316.316L比重是7.98。
不锈钢具有独特的强度、较高的耐磨性、优越的防腐性能及不易生锈等优良特性。故广泛运用于环保行业，化工行业，机电行业，家用电器行业及家庭装潢，精饰行业。不锈钢的运用发展前景会越来越广，但不锈钢运用发展很大程度上决定于它的表面处理技术发展程度。
表面加工等级
常用不锈钢表面处理有以下：
表面本色白化处理
表面镜面光亮处理
表面着色处理
