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按照 VDA6.3 最新要求开展过程审核及注意事项

一、过程审核的准备阶段

（一）组建审核团队

根据审核范围和复杂程度，选择具备专业知识和经验的人员组成审核团队。团队成员应包括对产品技术、生产工艺、质量控制等方面熟悉的人员。例如，在汽车零部件制造企业的过程审核中，要有产品工程师了解零部件的设计要求，生产主管熟悉制造流程，质量工程师掌握质量检验标准。

对审核团队成员进行 VDA6.3 标准的培训，确保他们深入理解审核要求和方法。培训内容包括过程审核的目的、流程、评分准则等，使成员能够准确地运用标准进行审核。

（二）确定审核范围和目标

明确审核的范围，涵盖产品实现的全过程，从原材料进货检验、生产加工、装配、包装到交付等环节。例如，对于电子产品制造企业，审核范围要包括电路板的贴片、焊接、外壳组装、软件灌装以及成品测试等过程。

确定审核目标，如评估过程的有效性和效率、检查是否符合顾客要求和法规标准、识别过程中的风险和改进机会等。目标要具体、可衡量，为审核工作提供明确的方向。

（三）收集相关文件和信息

收集与审核过程相关的文件，如工艺流程图、控制计划、作业指导书、质量记录、客户特殊要求等。以机械加工过程为例，要收集零件的加工工艺卡片、刀具和夹具的使用说明书、设备的操作规程等文件。

了解过程的历史数据，包括以往审核结果、内部质量问题统计、客户投诉等信息，以便在审核过程中重点关注曾经出现问题的环节。

二、过程审核的实施阶段

（一）首次会议

召开首次会议，审核团队成员、受审核部门代表等参加。会议内容包括介绍审核目的、范围、流程和时间安排，明确双方的责任和沟通方式。例如，审核组长要说明审核过程中需要受审核部门提供的支持，如现场陪同人员、文件查阅协助等。

（二）现场审核

按照过程步骤审核

依据工艺流程图和控制计划，从原材料输入开始，沿着生产流程逐步进行审核。在注塑生产过程中，要检查塑料粒子的进料检验、注塑机的参数设置、模具的状态、成型产品的外观和尺寸检验等环节。

运用 “提问 - 检查 - 记录” 的方法，对每个过程步骤提出相关问题，如 “如何确保设备的关键参数符合工艺要求？” 检查相应的记录和证据，如设备的点检表、工艺参数调整记录，并详细记录审核发现。

关注过程要素

审核过程中的人员因素，包括员工的资质、培训情况和工作态度。检查员工是否具备完成工作任务所需的技能和知识，是否按照作业指导书操作。例如，在焊接操作中，审核员工是否经过焊接技能培训，是否能正确使用焊接设备和材料。

审核设备和工装的适用性和维护情况。检查设备是否能够满足生产要求，是否定期进行维护保养。如在机加工过程中，审核机床的精度是否符合要求，刀具的更换和刃磨是否及时。

审查原材料和零部件的质量。检查进货检验记录，验证原材料是否符合规定的标准。对于汽车零部件生产，要检查钢材、橡胶等原材料的材质证明、性能测试报告等。

评估方法和测量系统的有效性。检查检验和试验方法是否合理，测量设备是否经过校准。在电子产品生产中，要审核电路板测试设备的校准记录，测试方法是否能够准确检测出产品的功能和性能缺陷。

关注工作环境是否符合要求，包括温度、湿度、清洁度、照明等条件。在精密仪器制造过程中，对车间的洁净度和温湿度控制有严格要求，审核时要检查环境监测记录和控制措施。

（三）审核评分

根据 VDA6.3 的评分准则，对每个审核问题进行评分。评分等级通常包括符合要求（8 - 10 分）、部分符合要求（6  分）、不符合要求（0 - 4 分）。例如，对于 “设备维护计划是否完整并有效执行” 这个问题，如果设备有完整的维护计划且维护记录齐全，执行情况良好，可评为 8 - 10 分；如果维护计划有部分缺失或执行不彻底，评为 6 分；如果没有维护计划或设备长期未维护，评为 0 - 4 分。

计算过程要素和过程步骤的得分，汇总得到整个过程的审核得分。通过得分情况可以直观地了解过程的成熟度和风险程度。

三、过程审核的报告阶段

（一）编制审核报告

审核报告应包括审核基本信息，如审核日期、范围、团队成员等。详细记录审核发现，包括符合要求的方面、不符合要求的问题描述、风险评估等内容。例如，报告中要明确指出在某个生产环节发现的操作不符合作业指导书的具体情况，以及可能导致的产品质量风险，如尺寸超差、性能下降等。

给出审核结论，根据审核得分和发现的问题严重程度，判断过程是否有效，是否需要采取纠正措施。如果审核得分较低且存在严重不符合项，结论应指出过程需要进行重大改进。

（二）末次会议

召开末次会议，向受审核部门和企业管理层汇报审核结果。在会议上，审核组长要详细解读审核报告，让受审核方清楚了解过程中存在的问题和改进建议。例如，对于发现的质量控制薄弱环节，提出加强检验频次、优化检验方法等建议。

听取受审核部门的意见和反馈，解答他们对审核结果的疑问。确保受审核部门理解问题的严重性和整改的必要性。

四、过程审核的跟踪阶段

（一）纠正措施的制定和实施

受审核部门根据审核发现的问题，制定详细的纠正措施计划。计划应包括问题的描述、原因分析、采取的纠正措施、责任人和完成期限。例如，对于产品包装标识错误的问题，原因分析可能是员工疏忽和标识模板更新不及时，纠正措施可以是对员工进行培训、更新标识模板并加强检查。

跟踪纠正措施的实施情况，审核团队要定期检查受审核部门是否按照计划执行纠正措施。如检查培训记录是否完整、标识模板是否更新正确等。

（二）纠正措施的有效性验证

对实施纠正措施后的过程进行再次审核或检查，验证问题是否得到有效解决。例如，对于改进后的包装标识，随机抽取产品检查标识是否正确，连续观察一段时间，确保问题不再复发。

如果纠正措施无效，要重新分析原因，调整措施，直到问题得到彻底解决。

五、注意事项

（一）深入理解 VDA6.3 标准

审核人员要不断学习和研究 VDA6.3 的最新要求，准确把握每个条款的含义和应用场景。由于标准可能会随着行业发展和顾客需求变化而更新，审核人员要及时跟进，避免因理解偏差而导致审核结果不准确。

（二）与顾客要求紧密结合

在审核过程中，要充分考虑顾客的特殊要求。这些要求可能包括产品性能、包装、交付方式等方面。例如，汽车主机厂对零部件的外观质量、追溯性有特殊要求，审核时要重点检查企业是否满足这些要求。

（三）注重沟通技巧

审核人员在与受审核部门沟通时，要注意语言表达和沟通方式。避免使用过于强硬或指责性的语言，以客观、公正的态度进行交流。良好的沟通可以提高审核效率，促进受审核部门积极配合审核工作和整改工作。

（四）保持审核的独立性和客观性

审核团队要独立于被审核的过程，避免利益冲突。在审核过程中，要以事实为依据，以标准为准绳，客观地评价过程的有效性和符合性。不能因为与受审核部门的关系而影响审核结果的公正性。

以下是两个按照 VDA6.3 最新要求开展过程审核的实际案例：

案例一：汽车零部件制造企业的注塑车间过程审核

一、审核背景

某汽车零部件制造企业主要生产汽车内饰注塑件，如仪表盘面板。为了确保产品质量，满足汽车主机厂的严格要求，按照 VDA6.3 进行过程审核。

二、审核准备

组建审核团队

团队成员包括注塑工艺工程师、质量工程师和生产主管。工艺工程师熟悉注塑工艺参数和模具技术，质量工程师掌握质量标准和检验方法，生产主管了解车间的实际生产情况和人员管理。

对审核团队进行了为期两天的 VDA6.3 标准培训，重点培训了注塑过程相关的审核要求，如模具管理、过程参数控制、产品检验等方面的内容。

确定审核范围和目标

审核范围涵盖了从塑料粒子进料检验、注塑生产、修边处理到产品最终检验的整个注塑过程。

审核目标是评估注塑过程的有效性，确保产品符合汽车主机厂的质量要求，识别过程中的潜在风险和改进机会。

收集相关文件和信息

收集了塑料粒子的材料规格书、注塑工艺流程图、模具维护计划、设备操作规程、检验规范、以往客户投诉记录等文件。

三、审核实施

首次会议

审核团队与注塑车间的管理人员和关键岗位员工召开了首次会议。会议介绍了审核目的、范围、流程和时间安排。审核组长强调了审核过程中需要车间人员的配合，如提供设备运行记录、产品检验数据等。

现场审核

人员方面：检查员工资质，发现注塑机操作员都经过了专业培训并持有操作证书。但在工作现场观察到部分员工在更换模具时未完全按照作业指导书的步骤操作，存在一定的安全风险和可能影响模具安装精度的问题。

设备和工装方面：审核模具管理，发现模具维护计划执行情况良好，有定期的保养记录。然而，在检查注塑设备时，发现有一台注塑机的温度传感器显示异常，虽然有报修记录，但尚未及时修复，这可能会导致产品质量波动。

原材料方面：对塑料粒子的进料检验记录进行检查，发现检验项目齐全，符合材料规格书要求。但在原材料存放区域，发现部分塑料粒子的包装损坏，有受潮的可能，这会影响材料性能。

方法和测量系统方面：检验规范明确，产品尺寸和外观检验方法合理。但在测量设备方面，发现用于检测产品尺寸的卡尺有一把未在有效期内校准，可能导致测量数据不准确。

工作环境方面：车间的温度和湿度控制基本符合要求，但在修边工序附近，发现塑料屑清理不及时，可能会对产品造成污染。

审核评分

根据 VDA6.3 评分准则，对各个审核问题进行评分。例如，对于员工未完全按照作业指导书操作模具更换的问题，评为 6 分（部分符合要求）；对于注塑机温度传感器异常未及时修复的问题，评为 4 分（不符合要求）。汇总计算后，整个注塑过程的审核得分为 68 分，表明过程存在一定的风险，需要改进。

四、审核报告和末次会议

编制审核报告

审核报告详细记录了审核基本信息、审核发现、问题的风险评估和审核结论。例如，对于注塑机温度传感器异常的问题，报告指出这可能导致产品出现缩水、变形等质量缺陷，对产品质量有较大影响。

末次会议

在末次会议上，审核团队向注塑车间管理层和员工代表汇报了审核结果。强调了问题的严重性，如未校准的卡尺可能导致尺寸不合格产品流出，要求车间立即采取措施进行整改。车间管理人员对审核结果表示认可，并承诺按照要求进行整改。

五、跟踪阶段

纠正措施的制定和实施

注塑车间针对审核发现的问题制定了纠正措施计划。对于员工操作问题，加强了员工培训和现场监督；对于设备维修问题，立即安排维修人员对注塑机温度传感器进行修复；对原材料包装损坏问题，重新包装受损材料并改善存储条件；对卡尺未校准问题，及时将卡尺送校，并建立了测量设备校准提醒制度；对于工作环境问题，增加了修边工序区域的清洁频次。

纠正措施的有效性验证

在纠正措施实施后的一个月内，审核团队对注塑车间进行了跟踪检查。发现员工能够正确操作模具更换，注塑机温度传感器修复后产品质量稳定，原材料存储良好，卡尺在校准有效期内，工作环境得到明显改善，验证了纠正措施的有效性。

案例二：电子设备制造企业的 PCB（印刷电路板）组装过程审核

一、审核背景

一家电子设备制造企业，主要生产智能手机的主板，随着市场对产品质量要求的提高，决定按照 VDA6.3 进行过程审核，以提升 PCB 组装过程的质量。

二、审核准备

组建审核团队

团队成员包括电子工程师、生产工艺专家和质量保证经理。电子工程师对 PCB 的电路设计和元器件性能熟悉，生产工艺专家了解 SMT（表面贴装技术）和插件焊接等组装工艺，质量保证经理掌握质量控制体系和检验标准。

对审核团队进行了一周的 VDA6.3 培训，包括 PCB 组装过程中的特殊审核要点，如静电防护、锡膏印刷质量控制等。

确定审核范围和目标

审核范围包括 PCB 的原材料检验、SMT 贴片、插件焊接、清洗、测试和包装等环节。

审核目标是确保 PCB 组装过程符合行业标准和客户要求，提高产品的一次通过率，降低质量成本。

收集相关文件和信息

收集了 PCB 设计图纸、元器件规格书、SMT 工艺文件、焊接作业指导书、测试程序、质量记录、客户反馈等文件。

三、审核实施

首次会议

审核团队与 PCB 组装车间的负责人和相关技术人员召开首次会议。会议明确了审核的目的是提升 PCB 组装质量，范围涵盖整个组装流程，时间安排为两天。同时，要求车间人员在审核过程中提供设备运行参数记录、质量检验数据等支持。

现场审核

人员方面：检查发现 SMT 操作员和焊接工人都经过专业培训，有岗位资格证书。但在现场观察到部分员工在操作过程中未严格遵守静电防护规定，可能会损坏静电敏感元器件。

设备和工装方面：SMT 设备的维护计划和记录完整，设备状态良好。然而，在插件焊接区域，发现部分焊接工具的烙铁头磨损严重，影响焊接质量。

原材料方面：对 PCB 板和元器件的进料检验记录进行检查，检验项目完整，符合规格要求。但在仓库查看时，发现部分元器件的存储条件不符合要求，如湿度敏感元器件没有在规定的湿度环境下存储。

方法和测量系统方面：测试程序完善，能够对 PCB 的功能进行全面检测。但在检查测量设备时，发现用于检测焊点质量的 X 光检测设备的软件版本不是最新的，可能会影响检测结果的准确性。

工作环境方面：车间的洁净度基本符合要求，但在 SMT 区域，发现空气循环系统的滤网部分堵塞，可能会影响锡膏印刷质量。

审核评分

根据 VDA6.3 评分准则对问题进行评分。例如，对于员工未严格遵守静电防护规定的问题，评为 6 分（部分符合要求）；对于焊接工具烙铁头磨损的问题，评为 4 分（不符合要求）。经过汇总计算，PCB 组装过程的审核得分为 70 分，表明过程需要改进。

四、审核报告和末次会议

编制审核报告

审核报告详细记录了审核发现的问题，如静电防护不到位可能导致元器件损坏，烙铁头磨损会引起焊接不良等。同时，对每个问题进行了风险评估，指出这些问题可能会增加产品的故障率，降低产品的可靠性。

末次会议

在末次会议上，审核团队向 PCB 组装车间管理层和员工代表汇报了审核结果。强调了问题的严重性，如 X 光检测设备软件版本问题可能导致焊点质量缺陷无法及时发现。车间管理层表示会认真对待审核发现的问题，立即制定整改计划。

五、跟踪阶段

纠正措施的制定和实施

车间针对问题制定了纠正措施。加强员工静电防护意识培训，增加现场监督；更换磨损的焊接工具烙铁头；改善元器件存储条件，安装湿度控制设备；更新 X 光检测设备软件，并进行校准；清洁空气循环系统滤网，并建立定期检查制度。

纠正措施的有效性验证

在纠正措施实施后的两周内，审核团队对 PCB 组装车间进行了复查。发现员工能够正确执行静电防护措施，焊接质量明显提高，元器件存储符合要求，X 光检测设备正常工作，车间环境得到改善，证明纠正措施有效，PCB 组装过程质量得到提升。

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