不同状态危险化学品防爆措施详解

第一章

气体爆炸的预防

（1）易燃易爆性 可燃气体的主要危险性是易燃易爆，所有处于爆炸极限之内的可燃气体遇到着火源都能发生着火或爆炸，有的可燃气体遇到极微小能量着火源的作用即可引爆。可燃气体在空气中着火或爆炸的难易程度，除受着火源能量大小的影响外，主要取决于其化学组成。化学组成决定着可燃气体的燃烧浓度范围的大小、自燃点的高低、燃烧速度的快慢和发热量的多少。

（2）扩散性  处于气体状态的任何物质都没有固定的形状和体积，且能自发地充满任何容器。由于气体的分子间距大，相互作用力小，所以非常容易扩散。

（3）可缩性和膨胀性  气体的体积会因温度的升降而胀缩，其胀缩的幅度比液体要大得多。

（4）带电性  由静电产生的原理可知，任何物体的摩擦都会产生静电。压缩气体或液化气体也是如此，如氢气、乙烯、乙炔、天然气、液化石油气等从管口或破损处高速喷出时都能产生静电，主要由于气体中含有固体颗粒或液体杂质，在压力下高速喷出时与喷嘴产生了强烈的摩擦。杂质和流速影响流体静电荷的产生。

带电性是评定可燃气体火灾危险性的参数之一，掌握了可燃气体的带电性，可采取相应的防范措施，如设备接地、控制流速等。

可燃气体爆炸必须同时具备三个条件：

第一，有可燃气体；

第二，有空气，并且可燃气体与空气的混合比例必须在一定的范围内；

第三，存在火源。这三个条件缺一则不能发生爆炸。

因此，预防可燃气体爆炸的原则包括：严格控制火源；防止可燃气体和空气形成爆炸性混合气体；切断爆炸传播途径，在爆炸开始时及时泄出压力，防止爆炸范围的扩大和爆炸压力的升高。以上原则对防止气体爆轰、液体蒸气爆炸及粉尘爆炸，同样是适用的。

（1）火源的控制与消除  引起火灾的着火源一般有明火、摩擦与冲击、热射线、高温表面、电气火花、静电火花等，严格控制这类火源的使用范围，对防火防爆是十分必要的。

a.明火 主要是指生产过程中的加热用火、维修电焊用火及其他火源，明火是引起火灾与爆炸最常见的原因，加热易燃物料时，要尽量避免采用明火而采用蒸汽或其他载热体加热。

b.摩擦与冲击 机器中轴承等转动的摩擦、铁器的相互撞击或铁制工具打击混凝土地面等都可能产生火花，因此，对轴承要保持良好的润滑，危险场所要用钢制工具替代铁器。

c.热射线 紫外线能够促进某些化学反应的进行：红外线虽然是不可见光，但长时间局部加热也会使可燃物起火；直射阳光通过凸透镜、圆形烧瓶会聚焦，其焦点可成为火源。

（2）爆炸控制 爆炸造成的破坏大多非常严重，科学防爆是非常重要的一项工作。防止爆炸的主要措施如下。

a.惰性介质保护 化工生产中，用作保护气的惰性气体主要有氮气、二氧化碳、水蒸气等。一般有如下情况时需考虑采用惰性介质保护：易燃固体物质的粉碎、筛选处理及其粉末输送需要惰性介质保护；处理可燃易爆的物料系统，在进料前，用惰性气体进行置换，以排除系统中原有的气体，防止形成爆炸性混合物。

b.系统密闭 防止可燃物料泄漏和空气进入。为了保证系统的密闭性，对危险设备及系统应尽量采用焊接接头，少用法兰连接：为防止有毒或爆炸性危险气体向容器外逸散，可以采用负压操作系统，对于在负压下进行生产作业的设备，应防止空气吸入：根据工艺温度、压力和介质的要求，选用不同的密封垫圈。

c.通风置换 使可燃物质达不到爆炸极限。在无法保证设备绝对密封的情况下，应使厂房、车间保持良好的通风条件，使泄漏的少量可燃气体能随时排走，不形成爆炸性的混合气体。在设计通风排风系统时，应考虑可燃气体的密度。对比空气轻（例如氢气）的可燃气体生产与使用场所，应在厂房屋顶设置天窗等排气通道：当可燃气体比空气重时，泄漏气体可能聚积在地沟等低洼地带，与空气形成爆炸性混合气体，在这些地方应采取措施将气体排走。

d.安装爆炸遏制系统 爆炸遏制系统由能检测出初始爆炸的传感器和压力式的灭火剂罐组成，灭火剂罐通过传感装置动作，在尽可能短的时间里把灭火剂均匀地喷射到需要保护的容器里，燃烧被扑灭，从而控制住爆炸的发生。在爆炸遇制系统里，爆炸燃烧能自行进行检测，并在停电后的一定时间系统能继续进行工作。

第二章

液体爆炸的预防

（1）燃烧爆炸性 易燃易爆挥发性液体的燃烧爆炸性取决于闪点和爆炸极限。在可燃液体的上方，蒸气与空气的混合气体遇火源发生的一闪即灭的瞬间燃烧现象称为闪燃。在规定的实验条件下，液体表面能够产生闪燃的最低温度称为闪点。液体发生闪燃，是因为其表面温度不高，蒸发速度小于燃烧速度，产生的蒸气来不及补充被烧掉的蒸气，而仅能维持瞬间的燃烧。蒸发汽化过程对液体可燃物的燃烧起决定性作用。闪点是表示可燃液体蒸发特性的重要参数，可用来衡量易燃易爆挥发性液体蒸发特性和燃烧危险性的大小。

（2）自燃性 易燃易爆挥发性液体在没有火源作用下靠外界加热引起的着火现象称为自燃着火。液体的自燃点不是固定的物理性质参数，它不仅与其性质有关，而且还受压力、蒸气浓度、氧含量、催化剂、容器特性等因素的影响。易燃易爆挥发性液体受热至自燃点均能自燃，而且自燃点越低，火灾危险性越大。一般情况下，同系物的自燃点随分子量的增大而降低，这是因为同系物内化学键键能随分子量增大而变小，因而反应速率加快，自燃点降低。

（3）流动扩散性 易燃易爆挥发性液体如有泄漏，会很快向四周流散。由于毛细管效应和浸润作用，能扩大易燃液体表面积，加速蒸发，提高其在空气中的浓度，易起火蔓延。在火场中，液体顺着地势流淌会形成"流淌火"，其流速往往会使现场被困人员及消防救援人员来不及撤退，造成重大人员伤亡。

防止易燃易爆挥发性液体火灾和爆炸的措施是根据以下五种技术和原理：排除火源；排除空气（氧气）；液体储存在密闭的容器或装置内；通风以防止易燃易爆挥发性液体蒸气浓度达到燃烧浓度范围；用惰性气体代替空气。后四种方法都是防止易燃易爆挥发性液体（蒸气）与空气构成燃烧、爆炸混合物。这五种方法同时采用，具体的做法如下：

（1）生产、使用、储存易燃易爆挥发性液体的厂房和仓库，应为一、二级耐火建筑，要求通风良好，周围严禁烟火，远离火种、热源、氧化剂及酸类等。夏季应有隔热降温措施，闪点低于23℃的易燃易爆挥发性液体，其仓库温度一般不超过30℃；低沸点的品种，如乙醚、二硫化碳、石油醚等仓库，宜采取降温冷藏措施。大量储存苯、乙醇、汽油等时，一般可用储罐存放。储罐可设在露天，但气温在30℃以上时应采用强制降温措施。

（2）使用、存储易燃易爆挥发性液体的场所，应根据有关规程标准来选用防爆电器。在装卸和搬运中要轻拿轻放，严禁滚动、摩擦、拖拉等危及安全的操作。作业时严禁使用易产生火花的铁制工具及穿带铁钉的鞋。必须进入该场所的机动车辆最好采用防爆型，其排气管应安装可靠的火星熄灭器和防止易燃物滴落在排气管上的防护挡板或隔热板等。

（3）易燃易爆挥发性液体在灌装时，容器内应留5%以上的空隙，不可灌满，以防止易燃易爆挥发性液体受热而发生膨胀或爆炸事故。

（4）不得与其他化学危险品混放。实验用及留作样品的少量瓶装易燃易爆挥发性液体可设危险化学品柜，按性质分格储存，同一格内不得存放性质相抵触的物品。

（5）针对不同性质不同危险程度的易燃易爆挥发性液体，要按规定选择储存条件。特别地，对于低闪点的易燃易爆挥发性液体，其储存条件要更为严格，必要时采取惰性气体保护。

（6）在生产、运输、装卸、存储及使用的全过程中，采取有效的防静电、避雷措施，防止静电火灾和雷击火灾的发生。

第三章

粉尘爆炸的预防

通常来说，粉尘爆炸需具备五个要素：

（1）存在可燃粉尘；

（2）粉尘以一定的浓度悬浮在空气中；

（3）存在足以引起粉尘爆炸的火源；

（4）助燃剂；

（5）有限空间。

具备上述条件的粉尘之所以能爆炸，是由于悬浮于空气中的可燃粉尘形成了一个高度分散体系，其表面能（体现为吸附性和活性）极大增加：同时粉尘粒子与空气中氧之间的界面加大，氧气供给更加充足，一经能量充足的火源引燃，反应速率急刚增加而呈爆炸状态。

绝大部分粉尘爆炸要经历以下阶段：首先，悬浮在空气中的可燃粉尘表面接受点火源的能量，表面温度迅速升高；其次，粉尘粒子表面的分子发生热分解或干馏作用，产生的可燃气体从粉尘粒子表面释放到气相中；然后，释放出的可燃气体与空气（或氧气等助燃气体）混合形成爆炸性混合气体，随后被点火源点燃产生了火焰；最后，这种火焰传播的热量又进一步促使周围的粉尘发生分解，持续不断在气相中释放可燃气体，又与空气混合，使火焰不断传播，从而导致剧烈的粉尘爆炸。

与一般气体爆炸相比，粉尘爆炸具有以下特点：

（1）多次爆炸是粉尘爆炸的最大特点。第一次的爆炸气浪会把沉积在设备或地面上的粉尘吹扬起来，在爆炸后短时间内爆炸中心区会形成负压，周围的新鲜空气便由外向内填补进来，与扬起的粉尘混合，从而引发二次爆炸。二次爆炸时，粉尘浓度会更高。

（2）粉尘爆炸所需的最小点火能一般在几十毫焦耳以上。

（3）粉尘爆炸压力上升较慢，较高压力持续时间长，释放的能量大，破坏力强。

防止粉尘爆炸事故的发生，避免粉尘爆炸事故的人员伤亡，降低粉尘爆炸事故的损失，这些问题都已经成为相关行业从业者及监管部门共同关注的问题。根据粉尘爆炸的五个要素和相关影响因素，只要在生产中破坏其中一个或多个的形成，就可以做到对粉尘爆炸的预防。

（1）优化布局设计  对厂房进行布局设计时，首先应该合理选择厂房的位置，粉尘车间在工厂总平面图上的位置要合理。对于集中采暖地区，应位于其他建筑物的非采暖季节主导风向的下风侧在非集中采暖地区，应位于全年主导风向的下风侧。安装有粉尘爆炸危险工艺设备或存在可燃粉尘的建（构）筑物，应与其他建（构）筑物分离，其防火间距应符合相关规定。建筑物宜为单层建筑，屋顶宜用轻型结构。

（2）控制粉尘集聚、悬浮和飞扬  及时消除悬浮在空气中的可燃粉尘，降低可燃粉尘在助燃物中的浓度，确保其不在爆炸极限范围内，从根本上预防可燃粉尘爆炸事故的发生。

a.减少粉尘暴露。通过密闭操作生产设备和为产尘点装设吸尘设备，都是有效减少粉尘暴露的技术手段。

b.抑尘措施。抑尘措施是指抑制粉尘呈浮游状态或减少粉尘产生量的措施。

c.消除正压。粉尘从生产设备中外逸的原因之一是物料下落时诱导了大量空气，在密闭罩内形成正压，为了减弱和消除这种影响，应该降低落料高度差，适当减小溜槽倾斜角，隔绝气流，减少诱导空气量，降低下部正压等。

d. 加强除尘。加强除尘是指通过通风除尘系统降低粉尘浓度的措施，可采用局部排风的除尘系统，也可辅以全面排风或自然排风。通风除尘宜按工艺分片设置相对独立的除尘系统，所有产尘点均应装设吸尘罩，风管中不应有粉尘沉降，且除尘器的安装、使用及维护应符合相关规定。除此之外，还有静电消尘与湿法消尘等措施。静电消尘装置是建立在电除尘和尘源控制方法的基础上，它主要包括高压供电设备和电收尘装置（包括密闭罩和排风管）两部分。湿法消尘是指在工艺允许的条件下，可以采用湿法消尘的措施来达到防尘的目的，在铝镁粉尘湿法消尘工艺中，采用螺旋式喷雾喷头解决了传统喷头易堵塞的问题，提高了粉尘捕集效率。另外，针对目前矿用除尘器存在的低效率、检修工作量大的问题，学者设计了一种PLC（可编程控制器）自动控制的扁布袋除尘系统，提高了除尘效率以及系统可靠性。

e.降尘措施。降尘主要是采用喷雾等方法把已经产生并转为浮游状态的粉尘捕集起来的措施。

f.控制作业场所空气相对湿度。在生产车间内合理有效地布置加湿喷雾装置，可以增加空气相对湿度，从而降低粉尘的分散度，提高粉尘沉降速度，避免粉尘达到爆炸浓度极限。当空气的相对湿度达到65%以上时，可有效促使粉尘沉降，防止形成粉尘云。

g.地面、地沟等其他设置要求。应采用不产生火花的地面材料，若采用绝缘材料作整体面层，应采取防静电措施：散发可燃粉尘、纤维的厂房，其内表面应平整、光滑，并易于清扫：厂房内不宜设置地沟，确需设置时，其盖板应严密，应采取防止可燃气体、可燃蒸气和粉尘等在地沟积聚的有效措施，且应在与相邻厂房连通处采用防火材料密封。

（3）防止粉尘云与粉尘层着火  在防止粉料自燃方面，能自燃的热粉料，储存前应设法冷却到正常储存温度；在大量储存能自燃的散装粉料时，应对粉料温度进行连续监测；当发现温度升高或气体析出时，应采取使粉料冷却的措施；卸料系统应有防止粉料聚集的措施。

（4）消除控制火源  消除控制火源是预防粉尘爆炸的关键步骤。具体到特定的火源，必须根据具体的操作环境进行有针对性的火源预防，这里提出一些具体要求和措施。

a.防止明火与热表面引燃。首先要控制人为点火源，禁止在可燃粉尘场所产生诸如烟头、照明、切割等各类明火。凡是可燃粉尘生产区域，均应列为禁火区，严格控制明火的使用。

若在粉尘爆炸危险场所确需进行明火作业时，应遵守下列规定：由安全负责人批准并取得动火证；明火作业开始前，应清除明火作业场所的可燃粉尘并配备充足的灭火器材；进行明火作业的区段应与其他区段分开或隔开：进行明火作业期间和作业完成后的冷却期间，不应有粉尘进入明火作业场所。

b.防止电弧和电火花。粉尘爆炸危险场所，应采取相应防雷措施。当存在静电危险时，应在现场安装防静电设施，对管道和设备采取静电接地等措施。所有金属设备、装置外壳、金属管道、支架、构件、部件等，一般采用防静电直接接地，不便直接接地的，可通过导静电材料或制品间接接地；直接用于盛装起电粉末的器具、输送粉末的管道（带）等，应采用金属或防静电材料制成，且所有金属管道连接处（如法兰）应进行跨接：操作人员应采取防静电措施。依照《防止静电事故通用导则》标准，对工艺流程中材料的选择、装备安装和防静电设计、操作管理等过程采取相应的预防措施，控制静电的产生和电荷的聚集。

（5）控制助燃物  这个方面的预防措施主要是采用惰性气体保护。惰性气体保护的原理是在粉尘和空气的混合物中，充入既不燃又不助燃的惰性气体，降低系统中的氧气含量，从而使粉尘爆炸因缺氧而不能发生。工业中通常使用惰性气体如CO²、N²对车间进行惰化。

（6）空间受限  目前解决空间受限问题的主流方法是设置防爆泄压装置。实际经验表明，在设备或厂房的适当部位设置薄弱面（泄压面），借此可以向外排放爆炸初期的压力、火焰、粉尘和产物，从而降低爆炸压力，减小爆炸损失。采用防爆泄压技术，必须十分注意需考虑粉尘爆炸的最大压力和最大升压速度，此外应考虑设备或厂房的容积和结构，以及泄压面的材质、强度、形状及结构等。用作泄压面的设施有爆破板、旁门、合页窗等；泄压面可由金属箔、防水纸、防水布、塑料板、橡胶、石棉板、石膏板等制成。

（7）其他因素  通常来说，粉尘爆炸需具备五个要素：可燃粉尘、粉尘云、引火源、助燃物、空间受限。此外，关于粉尘爆炸还有以下几个重要影响因素，对粉尘爆炸的预防具有重要意义。

a.粉尘爆炸极限。粉尘以一定的浓度悬浮在空气中是发生粉尘爆炸的条件之一，将“一定浓度"量化就是粉尘的爆炸极限。粉尘爆炸极限是粉尘和空气混合物遇火源能发生爆炸的粉尘最低浓度（下限）或最高浓度（上限），一般用单位体积空间内所含的粉尘质量表示。在已知化学粉尘的组成和燃烧热，并做出某些简化假设的情况下，能够计算爆炸极限，但通常采用专门仪器测定。实验表明，许多工业粉尘的爆炸下限为20～60g/m³，爆炸上限为2000~6000g/m³。

b.爆炸最小引爆能。粉尘爆炸的最小引爆能，也可由火花放电能量求得。可燃粉尘触及的火源能量超过其最小引爆能，它就能发生爆炸。所以，控制粉尘的最小引爆能在粉尘爆炸的预防中具有重要意义。

c.粉尘的物理化学性质。含有可燃挥发组分越多的粉尘，爆炸的危险性越大，且其爆炸压力和升压速度越高。因为这类粉尘挥发时释放出较多可燃气，大量的可燃气与空气混合形成爆炸性的混合气，使得体系反应更加容易和猛烈。由于燃烧热高低与粉尘释放可燃气多少有关系，所以燃烧热高的粉尘容易发生爆炸；另外，氧化速度快的粉尘如镁、氧化亚铁、染料等容易发生爆炸，而且最大爆炸压力较大，容易带电的粉尘也容易爆炸。

d.粉尘的粒度。粒度是粉尘爆炸的重要影响因素。粒度越小的粉尘，比表面积越大，在空气中的分散度越大且悬浮的时间越长，吸附氧的活性越强，氧化反应速率越快，因此就越容易发生爆炸，即其最小点火能和爆炸下限越小，而且最大爆炸压力和最大升压速度相应越大。如果粉尘的粒度太大，它就会因此失去爆炸性能。如粒径大于400μm的聚乙烯、面粉及甲基纤维素等粉尘不能发生爆炸，而多数煤尘粒径小于1/15～1/10mm时才具有爆炸能力。在大于爆炸临界粒径的粗粉尘中混入一定量的可爆细粉尘后，它就可能成为可爆混合物。