近期，工业和信息化部发布《关于财政支持专精特新中小企业高质量发展第一批第二年、第二批第二年和第三批第一年绩效评价结果的公示》，贵州航天控制技术有限公司通过复核，纳入建议继续支持的重点“小巨人”企业名单。
回望过去，航天控制走专精特新发展道路有三大关键：实施创新驱动战略、人才支撑战略、精益生产战略。三大战略相互依存、相互赋能，支撑公司走专业化、精细化、特色化、创新型发展道路，聚焦飞控系统领域，不断补短板、填空白。
技术攻关补齐行业短板
航天控制是一家专注研制飞控系统的企业。从最初的气压伺服系统到液压系统，再到现在的伺服集成系统，成立近60年来，公司始终深耕飞控系统，逐渐成长为行业中的佼佼者。
“即便拥有先发优势，但目前做飞控系统的企业越来越多，竞争白热化，且同质化严重。”航天控制技术中心相关负责人说，要提升核心竞争力，实施创新驱动战略，走“专精特新”发展道路是最优的出路。
推进机构改革，是航天控制实施创新驱动战略下的“先手棋”。成立技术中心，整体牵头梳理行业需求，牵头开展技术攻关。技术中心成立后，又组建第四研发部，专门负责预研究和技术攻关。
产学研合作，是航天控制实施创新驱动战略的关键举措。一方面，面向行业单位公开招标，揭榜挂帅开展技术研发；另一方面，成立攻关团队，联合高校教授、行业专家共同开展研发。
为开展创新合作，航天控制成立产学研专项对外合作基金。此前，在攻关某项目时，团队遇到一些技术难题，公司技术人员联合高校教授，经过一年多的攻关，顺利解决了难题。
此外，航天控制还搭建“1+2+N”创新平台。由1个技术大师牵引，2个省级技能大师参与，带领N个骨干开展技术攻关。平台自今年2月启动以来，已解决问题近百项，攻关项目34项、结题23项。
通过实施创新驱动战略，航天控制飞控系统上下游部件的研发能力不断增强，实现重要专业的深度融合发展。机器人业务便是促进上下游系统集成衍生出的新产业。“机器人所需的伺服系统、控制算法，刚好是我们的优势。”技术中心相关负责人介绍，公司多款机器人正在进行迭代优化，部分已进入试用阶段。
随着创新驱动战略的深入推进，航天控制的研发投入逐年增长，2024年达到营收的16%。
外引内育锻造产业铁军
人才是创新发展的核心资源。企业的快速发展，对人才团队的能力提出了更高要求。
航天控制加快外引内育，提高人才队伍水平，尤其加大创新人才的引育，打造一支有竞争力的产业铁军。
外引方面，大力引进重点院校的博士、硕士人才。此前，为解决产品结构方面的一个难题，公司从哈尔滨工业大学引进了杨博士。杨博士到来后，一年内就开始独立承担公司在研重点项目，成为项目带头人，解决了结构方面的设计难题。目前，该项目推动顺畅，产品已实现批量生产。内育方面，通过“师带徒”模式，加强人才培养。新人到来后，通过“一人一策”培养制度，每人指定一个导师，点对点培养。
航天控制还开展“双轨制”人才培养，促进技能、技术人才双提升。
“以前，技术、技能人才互相不熟悉对方的工作，技术部设计人员把产品设计出来后，一旦到加工环节存在不适配的情况，就会导致工艺环节脱节，工艺准备效率和质量偏弱，影响产品研发和生产进度。”航天控制机加车间负责人说。
为促进工艺环节和研发环节深度融合，2021年，航天控制开始实施“双轨制”人才培育模式，打通车间技能人才和研发技术人才双向培养通道，让核心技术、技能人才既懂技术又懂工艺，提升人才队伍水平。
目前，“双轨制”模式已培育15名人才，对产品设计、加工环节的细节把控更加精细和准确。有人才在成为技术能手后，还被评为贵州省优秀共青团员；有人才在成为技术组组长后，还成为了航天十院优秀后备人才。
除了搭建好人才干事创业的舞台，人尽其才的关键，是要制定有效的激励机制。
航天控制制定专项激励管理办法，奖励在解决技术难题中作出重要贡献的人员。技术人员在某个领域突破一个课题，或拿回一个合同、一个核心技术课题，公司都会从项目里拿出一定额度的奖金，奖励该人才及其团队。
对于成功竞标的项目，公司实行“一事一议”制度，申请专项奖励，对该团队单独奖励，次数不设限。
转型引领促进降本增效
在航天控制机加车间，技能人才正协同加工设备加工零部件。
在加工过程中，工人在电脑上发出程序指令，智能“手臂”会自动将零部件送去机床加工。加工完后，机器会将产品运送到货架上，整个过程原来需要4人，现在只需1人进行少量干预，还可实现24小时连续作业，大幅提升了加工效率。
机加车间负责人告诉记者，工艺是产品生产的关键，工艺准备关乎产品研制效率、质量。而工艺准备涉及方方面面，工艺路线、工艺过程、加工方法设计好了，一个新产品就不用反复在车间返修返工，更容易满足加工的质量要求、精度要求，效率也更高。
对工艺设计工具二次开发，实现基于模型的结构化工艺高效编制，是航天控制提高工艺准备水平的重要举措。通过详细梳理研制产品的工艺准备流程，细化工艺设计规范及要求，明确文件输出、程序准备、刀量夹具准备等节点，对工艺准备实行清单式管理。同时，强化复杂零件工艺方案评审，提高工艺方案及路线设计的合理性，为精益生产奠定基础。
该负责人介绍，以前工艺准备时间较长，一批产品从完成设计图纸到车间完成生产，要两个半月左右。通过加强机加工艺与结构设计的深度协同，加强工艺仿真分析，并行开展结构设计和工艺设计，打造了有效保障研发需求的敏捷高效协同机制，现在一个半月内就能完成，工艺准备时间缩短近一半。
在车间任务排产上，航天控制通过智能管控系统建设应用，实现任务排产从原材料配套、过程加工检验到最终交付的全流程覆盖。基于标准实作工时和班组任务能力水平，开展车间级作业计划编制，通过拉动式管理，实现资源物料提前按照生产计划准确、完整地准备到位，并对偏离节点智能提醒纠偏，工序产出准时率达95%以上。
精益生产管理的背后，离不开一支技能精湛的队伍支撑。一线操作人员张珏说，产品出来后，要通过专业测量工具测量精度，误差要控制在0.002毫米内，相当于头发丝的1/40。检测完后，精度如果达不到，还可以继续调整尺寸，这考验的就是人对设备的熟练程度了。“对人的经验要求比较高。”张珏已在该车间工作30年，无论是精度测量，还是工艺准备，她都非常熟练，是精益生产的重要“把关人”。
而“双轨制”人才培养模式，通过促进技能人才、技术人才相互转换角色，不断交叉培养，车间加工人才、技术创新人才的能力得到较快提升，培养一批既能建模、编程，还能熟练操机的复合型人才，提高了工艺准备水平，奠定了精益生产的人才基础。航天控制还通过促进设计、加工、配送等环节数字化转型，实现降本增效提质。例如智能铣削加工单元，通过集合数控加工中心、测量设备、打标设备和清洗设备，可以完成复杂壳体零件的精加工，实现零件在制造单元内自动加工、周转。
近几年，航天控制先后建成智能机械加工单元、自动化装配单元、智能制造管控系统等自动化生产线和数字管理系统，奠定了精益生产的技术基础。
通过数字化转型，以及责任到工艺、到设备、到操机人员、到节点的四责驱动生产管理模式，大幅减少等待浪费，人员相同的情况下，车间整体产能和效率提升20%以上。
2023年，航天控制顺利通过工信部两化融合管理体系AAA级认证，“基于科研生产全流程数字化管理的智慧企业建设”项目入选2023年《贵州省工业领域数字化转型优秀案例集》。
航天控制将继续打造精密型车间和数字化车间。通过促进技术队伍、技能队伍深度融合，提升研发生产的深度协同能力；促进数字化转型，全面实现生产管理流程数字化转型，持续提升精密加工能力。
记者 黄菊
