风印,一般是指印染加工后的纺织品在烘燥、存放过程中所产生的一种染色疵点。风印处与正常染色光坯处相比，会在几乎整个门幅的纬向呈现白色或色光萎暗的灰色长条影。该疵点在定型前看不出，定型后便会产生。
无浆料面料 风印原因
这类面料开幅后的摆放待定过程中,往复折叠处暴露在空气中,空气的流动致使这些部位的水分首先挥发风干。由于毛细管效应其他部位的自由水会涌向往复折叠处。
然而,纺丝和织造时加的抗静电剂、润滑剂及染色后处理时加的匀染剂、洗涤剂等,仍然会有少量残留于面料及面料携带的自由水中,而这些助剂中多数为非离子助剂。同染料泳移的原理一样,自由水涌向往复折叠处时,溶于自由水中的残留助剂也涌向了往复折叠处。
随着水分的进一步挥发,往复折叠处的助剂浓度远大于其他部位。高温定型过程中,往复折叠部位产生的分散染料热迁移性(thormo-migration)要明显大于其他部位。
分散染料热迁移性的原因是纤维外层的助剂在高温能产生溶解作用,染料从纤维内部通过毛细管迁移到纤维表层,使染料在纤维表面堆积,造成一系列影响。如色光变化、摩擦、水洗、汗渍、干洗、耐晒等色牢度的下降。但致命的影响,是往复折叠处与其他正常部位的严重色光差异,即风印。
上浆面料 风印原因
与无浆的涤纶梭织面料或针织面料相比,上浆的涤纶梭织面料染整工艺时间长,其纺丝、织造时使用的一些助剂绝大多数已去除。然而,染色和后处理过程中使用的助剂可能仍有少量残留于面料及其携带的自由水中。
另外,虽然退浆后已通过两次热洗及一次酸洗,但退浆时使用的烧碱可能仍会少量残留于涤纶纤维的单纤内部,乃至无定形区的内部。
同理,在面料定型前的堆放待定的过程中,自由水可携带残碱及助剂涌向往复折叠处。此时,往复折叠处的pH值偏碱性明显高于面料其他部位,这一点用万用指示剂也得到了证实,助剂的浓度也大于其他部位。
面料在高温定型过程中,涤纶大分子链剧烈运动,OH-离子可随水分子瞬间钻入无定形区与分散染料反应。
分散染料在酸性条件(pH值5)均较稳定,在碱性条件一般对分散染料有如下两种影响:碱性条件可使某些染料结构离解化,这种反应是可逆的,在中性或微酸性结构中会重新出现未离解化的结构。
碱对某些分散染料能起水解反应,经水解后,染料不仅色光改变,且亲和力也不同。所以碱对某些分散染料能起永久性破坏作用。
因此,上浆的涤纶梭织面料往复折叠处的色变是pH值过高,分散染料的水解亦或离解化和助剂对分散染料的热迁移的综合效应引起。
风印的产生与面料之间的关系
在生产过程中,我们发现面料不同,生产工艺相同,出机后摆放的时间也相同,产生风印的概率却不同。摆放相同的时间,有的面料很容易产生风印,有的几乎不产生风印,甚至摆放时间继续延长一些也不会产生。
风印产生规律∶
1.面料密度大比密度小容易产生、克重高比克重低容易产生,
2.涤纶长丝织物比短纤织物容易产生。
密度低、克重轻的短纤织物(如涤纶短纤华夫格,平方米克重100g/m²)其纤维之间的虹吸效应要比密度大、克重高的长丝织物(如涤纶长丝网眼布,平方米克重265g/m)差一些;况且由于密度低、克重轻,空气的流动也容易穿入其折叠部位的内部,内外几乎一起风干。
鉴于以上两点,所以这类面料不易产生风印,相反密度大、克重高的长丝织物较容易产生风印。
定型发现有风印,而剩余未定型的面料往复折叠处高浓度的助剂或OH-离子,只是物理的吸附于纤维表面,不经过高温定型助剂无法溶解无定形区的染料,OH-离子也无法进入纤维的无定形区与分散染料反应。
因此,经过水洗或酸洗,往复折叠处的高浓度的助剂和OH-根离子已经被稀释,重新及时定型可避免风印。
解决风印产生方法
1
筛选耐碱性染料：
2
生产计划控制及管理：
生产计划的调度要充分考虑所有染缸的吞吐量和定形机的工作量的吻合、匹配。尽量避免出缸后的坯布长期放置等待定形。
另外,待定形的堆布车要放在背风口:若放置时间较长,堆布车上最好罩一个防风套。要加强定形后挡车工的培训学习,认清风印的症状,定形过程中要特别观察第一、二匹布,一旦发现风印立即停止定形,进机重新水洗或酸洗。
3
工艺控制：
无浆类面料的后处理一定要充分.若针织面料需要吃柔软,要尽量少用非离子型柔软剂;有浆类面料退浆后的热洗、酸洗一定要到位。
把面料中残留的烧碱及后处理助剂浓度降至最低。此外.出缸后的面料要及时脱水、开幅.否则在这个环节也容易出现不规则的风印。
来源：印染de美
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