虎林-长春1标段工程开工建设以来，项目部坚持“建精品工程、铸诚信品牌”的质量管理理念，全面实施工程建设精细化管理，助力施工生产高质量平稳推进。目前，已完成焊接170.76公里，一次合格率达98.2%。
“坡口加工、组对精度、焊口组对的错边量、开口宽度等参数直接影响自动焊质量，在施焊前，未对轨道重新较正，容易产生单边未熔合。”在质量分析会上，公司焊培教练杜国双毫无保留地分享焊接经验，为各机组答疑解惑。
项目部一直牢固树立“质量先行”意识，组织开展特色质量管理工作，通过召开质量分析会、QC小组活动、案例共享、邀请公司焊接教练进行针对性指导等措施，不断提升各机组施工人员技能水平；结合劳动竞赛，项目部加大了月度质量评优奖励额度，每月对机组进行综合质量考核，评选出质量先进机组和先进个人。
截至目前，已累计对机组、个人奖励18.7万元，涌现了8名优秀焊工获得业主金牌焊工称号；CPP202机组更是创下全局大口径管道连续焊接千道口零返修纪录。
项目部“以点带面”，引导各机组结合施工实际，推出了各自特色的管理经验和做法。
通过制定每日焊前检查确认表，明确13条关键焊接前检查步骤，培养焊工良好的检查习惯，提升机组整体合格率近2个百分点。
通过制定质量低老坏行为清单与处罚管理办法，细化每道工序的质量行为规范，达到有效的警示和约束作用。
对入场的每一瓶混合气均进行气体含量检测、粘贴标签，标注比例及检测日期，对焊接保护气体检测精确控制。
开展质量隐患识别与控制、机组质量日常检查、特殊焊口台账等培训活动，不断提升员工的质量意识。
项目部和各机组的优秀管理经验和做法，确保了工程焊接一次合格率始终保持在98%以上，远超过业主要求的96%质量目标。
项目部依托国家管网工程项目管理系统，全面推行智慧化管理模式，为每一台自动焊装备配置了数据采集系统，把互联网技术融入到自动焊施工中，为项目量化管理提供支持，实现了实时视频监控和施工数据采集与监视，确保施工管理及时、精准。
项目部对施工各环节全面应用二维码技术，施焊前建立焊口二维码，采用中频加热器、内焊机、外焊机自动采集实时传输方式进行采集移交。
通过焊口二维码采集焊口中频加热温度、焊层、时间等工况参数数据，操作人员的送丝速度、电流、电压等影响焊接质量的关键数据会实时上传到国家管网工程项目管理系统，系统对实时上传的数据与焊接工艺要求进行对比分析、偏差预警，数据一旦超出标准值会自动报警。
机组质量员切实感受到了由此带来的方便快捷，“以前，施工数据主要依靠人工填写报表，工作效率低、统计误差大；现在，只要一扫码，数据便显示出来，简单填写后便可实时上传，节省了30%现场数据采集工作量和90%数据整理工作量”。
项目部质量管理人员坐在办公室便能掌握焊接动态，不仅保证了焊接质量的过程管控，还减轻了人工数据录入强度，提高了质量管理工作效率。
黑龙江地区冬季气温低，施工使用气瓶内气体压力受环境影响大，导致气体无法正常输出，焊接经常产生气孔缺陷，质量合格率出现波动。
面对低温挑战，项目部和各机组开展头脑风暴，研究最优解决办法，其中，CPP217机组技术革新小组研制的“自动焊保护气气瓶串联及加热装置”改善和解决了这一问题。
机组将焊接工程车发动机的水箱散热器和气瓶架进行封闭改装，利用工程车水箱散热器散发的热量通过铝箔排气管传到气瓶架内给气瓶加热保温，提高气瓶的温度。同时，自制加热装置给气瓶加热，提高气瓶中气体温度和压力，使气瓶内的混合气体充分利用。
这一装置在虎林-长春1标段项目中进行推广应用，6个焊接机组在冬季施工中共完成74.34公里的管道焊接，单个焊接机组每完成1公里焊接平均节省费用 0.848 万元。
“制管焊缝位置错边较大，焊道成型不良，造成根部未熔合。”在质量分析会上，焊工及时反映了目前遇到的难题。项目部所用15.3毫米壁厚管材，冷弯管加工后管口椭圆度偏大，导致管口组对错边量大，造成焊接根部未融合，影响了焊接质量。
项目部质量革新小组立即开展现场调研，查阅了相关技术文件和互联网资料，联合冷弯管机组制作管口椭圆校正设备，保证管口椭圆度满足自动焊施工要求。
同时，项目部质量革新小组基于传统外卡具设计制作了“自动焊校正管口错边专用外卡具”，通过减小外卡具宽度、增加外卡具顶板的数量、设置专用吊耳，增加校正管口压力，使得管口校正均匀，该器具的现场应用为机组缩短调整错边时间近一个半小时，每道口焊接成本节省近1万元。
虎林-长春1标段项目部将继续秉承
以质量求生存
以质量促发展
以质量谋效益
的质量价值观
严格现场质量安全管控
持续推进质量改进
用匠心铸就精品工程
文 图 ▎王黎明 雷萍
编 辑 ▎雷 萍
审 核 ▎吴 瑾
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