在四大车间中,总装车间是最后一个环节,也是新车的最终诞生地。按照生产工序,该车间一共划分了196个工位,每个工位紧密配合,环环相扣。在下线口,伴随着传输带的缓缓转动,一辆辆新车正式下线。张理恒介绍,公司生产常年保持稳定运行,最快56秒即可产出下线一辆新车。
实际上,至今下线的640万辆新车并非一成不变,而是根据市场需求进行调整优化。“现在行业变化快,竞争大,客户的要求越来越高,我们也在不断改进生产线,推出新产品。”张理恒介绍,只有不断推陈出新才能跟上市场步伐。一汽-大众成都分公司正在进行技术改造,编号分别为VW381及BC326。
技术改造涉及各个环节,且均在公司原有厂房和基础设施的基础之上进行。张理恒告诉记者,VW381车型技术改造项目在冲压方面利用原有冲压线设备及配套设施,实现冲压自制件生产35个,新增模具22组;在焊装方面改造了原有部分生产线,新建侧围、主焊、四门及调整线;在涂装生产和总装生产方面,基于原有生产线进行了适当的工艺性匹配改造,实现VW381车型的生产。目前该项目累计新增更新设备超3000套,淘汰设备超2000套。
此外,BC326车型技术改造项目新增了焊装手自动涂胶设备、抓手设备、涂装灌蜡设备、机器人喷涂设备、仪表托盘等,累计新增更新设备超2000套,淘汰设备超1800套。
“技术改造一方面是为了匹配新的车型,另一方面也提高了自动化程度,降低生产成本。”张理恒举例,在总装车间的车门线密封条安装点位,此前是根据车门造型提前将密封条预制好,不同的车型需要不同的夹具,效率较低。现在运用了新的自动化设备,都是成卷供货,机器人可以勾勒相应轨迹,遇到不同的型号只需修改机器人程序即可,生产柔性和效率得到极大提升。
据介绍,这两个技术改造项目已经申报了四川省的技术更新和设备改造项目,有望获得资金支持。“目前基础性的适配都已经完成了,还在不断完善和调试,预计明年改造完成。”张理恒说。