新型大件吊装装置技术创新
■“技术创新的目标是什么？”
实现经济效益：降本增效，增强市场竞争力。
促进可持续发展：更好地利用资源，实现长远发展。
提高自主创新能力：提升研发能力，培养创新人才，确保在激烈的市场竞争中保持优势。
推动产业升级：技术创新是推动产业升级的重要动力。
■机械公司“新型大件吊装装置技术创新”团队围绕提高持续创新效能、提供技术投入产出效益提供新的创新方法和优化研究，全力推进“四大转型”，以安全、高效、经济的工作模式为项目一线大件吊装的新技术应用赋能。
一
新技术应用实例：
崇左项目“三大件”吊装
1
研究背景
■传统的大件吊装采用液压提升装置时，安装过程复杂繁琐，行车上需安装多根大梁，钢绞线穿插难度高。
■吊装过程中需考虑行车顶部空间是否满足钢绞线穿插需求，空间受限等现场环境问题。
■该装置安装组合作业点多，人员施工作业危险性加大，人机成本增加。
■设备整体较重，运输部件较多，产生的转运费、消耗材料费较高，同时液压提升装置保养成本费用高。
2
技术创新
■团队成员通过前期调研、考察、对比，自主研究、设计、计算、校验、应用，在半年时间里，拿出9个方案，做了6次模拟试验，实现技术创新突破，项目现场应用“零误差”。
■团队设计研发的全新吊装装置较传统液压提升装置做了吊具的优化，吊装的三大件均采用2台行车抬吊，每台行车新增1台卷扬机即4钩起吊，专用吊具由320吨、450吨吊梁及一个600吨吊钩组合成一套定子吊装专用装置。吊装用具结构简单，均由钢结构焊接而成，使用寿命长，保养成本低；该装置便于拼装组合，减少拼装时间，同时减少了人力物力的投入；吊具与行车吊钩之间采用钢丝绳连接，极大地提高了安装效率。
新型大件吊装装置示意效果图
3
现场应用
■团队自主研发设计的“新型大件吊装装置”首次应用于崇左项目高压缸、中压缸、定子三大件吊装过程中，取得圆满成功。
■一天之内优质高效完成“三大件”吊装任务，刷新公司大件吊装新记录，为项目工期建设创造有利条件。
■节省机械成本、运输成本、材料成本等直接费用近十余万元，间接成本费用近二十余万元。
定子吊装
中压缸吊装
高压缸吊装
4
创新成效
二
新技术应用实例：
益阳项目“立式高加” 吊装
1
研究背景
■作为国内首个将立式高加安装在锅炉钢架内部的项目，无法使用常规吊装方法，且吊物重量大，锅炉钢架区域吊装空间狭小，无法采用日常起重机械吊装就位。
2
技术创新
■经过反复校核，对比，根据现场环境对设备进行建模，模拟演示吊装全过程。最终决定首次采用“液压提升装置+平移轨道+旋转支座”的最优施工方式，实现吊装作业精益化。
立式高加吊装演示图
3
现场应用
■团队有效解决了在特殊、复杂的作业环境下，在空间、操作都受限的情况下完成立式高加的翻转腾挪直至顺利就位。
■在无参考、无借鉴方案的情况下，如何实现全过程突破。通过新技术应用高效完成5台立式高加吊装任务，大幅缩短作业时长，为项目节点建设提供有力保障。
新型大件吊装装置安装
立式高加
翻转腾挪至就位
4
创新成效
三
新技术应用实例：
益阳项目“定子” 吊装
1
研究背景
■定子就位空间结构紧凑，吊物孔宽度狭窄，常规的吊梁无法使用。
■作业过程中安全隐患点多，作业风险大，吊装装置自重大，装置安拆过程繁琐。
2
技术创新
■针对现场特殊施工环境，团队专门设计制作了一根长度为9.16米的500吨吊梁，并对吊装装置进行了改良和优化，改为4根5米的短扁担梁，每2组液压提升装置集中布置。相比以往，组合工作量减少，安装过程简便，减小了大量高空作业，降低了施工风险，缩短了吊装装置的安拆时间，提高了施工效率。运输部件也明显减少，降低了设备运输费。同时，吊装装置的优化，使吊装装置在满足吊装受力要求的同时，又大大降低了装置自身重量。原吊装装置整体自重达93.34吨，优化以后自重仅有45吨，降低了定子吊装的整体载荷，减小了行车大梁的受力，降低了整体吊装负荷率，吊装过程更加安全可靠。
改良优化后的吊装装置示意效果图
3
现场应用
狭窄作业空间下定子平稳吊装
4
创新成效
■团队核心成员由吕强、赵王军、黄祯、周斌、杨辉、陈林八位机械专业技术人员共同组成。此次创新成果应用既是团队长期深耕项目现场与数据研究的结果，也是公司倡导核心人才持续培育的成果。
■团队将紧跟公司动态发展，秉持奋斗精神，用实际行动贯彻《能建湘军共同纲领★行为准则》理念，围绕“创新为赢”、“赋能一线”，立足新技术发展前沿，服务一线项目重大需求，专注于技术创新管理方向的研究，勇当“技术创新引领高质量发展”的创造者和见证者。
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