有人问为什么氢能这几年这么热门，但就业形势却没那么理想？在我看来，是因为产业链没有打通。氢能产业链包括上游制氢——中游氢储运——下游用氢。
其中上游和下游主要是经济性的问题，上游制氢环节的成本支出80%在于电价，当可再生能源发电的电价大幅降低时，绿氢的成本将大幅度降低。下游用氢目前主要在工业方面，虽然氢燃料电车几年前就开始呼吁，但目前国内氢燃料电车仅有一万多，而且大多是政府补贴的示范车而非乘用车，乘用车不足1000辆。
为什么不用氢燃料电车？因为贵啊。按氢气价格32元/kg，柴油价格7元/L，电价1元/kwh来说，估算下来每百公里氢耗、油耗、电耗成本分别约320元、260元、150元。如果加氢价格比加油低很多，我也会选择加氢而不是加油，市场问题就解决了。
由于市场问题没有解决，供需关系不平衡，但政策导向又是好的，使得很多人以身入局，上游制氢产业如雨后春笋发展起来，做完了发现供大于求，被迫使这些企业竞争筛选，导致行业内卷，很多企业甚至赔钱做，最终大部分企业没办法存活到最后。
想要存活就必须有市场，但卡脖子问题在于氢储运，解决氢储运就是打通了氢能产业链的任督二脉。
为什么氢储运没有像制氢那样发展迅猛呢？技术难是其一，其二是政策和资金支持，其三是用户的认知限制。
关注我的大都是制氢的朋友，对氢储运没有太多了解，我想跟大家简单分享一下我对氢储运的认知，关系到氢能未来的发展，说不定以后用得上。
我的理解从三个方面，氢储运的氢包括：气氢、液氢、混相氢。
1. 气氢指的就是气态的氢，通常要施与一定的压力用于运输和加注。
高压气氢的压力有几个标准：现阶段，我国普遍采用20MPa气态高压储氢与管束集装箱运输的方式；国内加氢站主要使用35MPa的压力进行储运，部分站点也开始采用70MPa的压力标准。集装格、长管拖车以及加氢站加氢这些都是比较成熟的高压储运方式，但适合短距离、少量的运输要求，长距离大体量的高压气氢储运要建设管道，大规模的管道建设还未能普及，因为一次性投入的成本太高，而且还面临氢脆的关键技术问题。
氢脆，是指金属材料吸收氢原子后，吸收的氢原子在空隙中重新组合形成氢分子，从金属内部产生压力造成开裂，从而导致脆化，显著发生在钢材以及铁、镍、钛、钴及其合金中。
由于氢脆的存在，给人感觉金属材料氢储运的风险很大，但实际上，根据大量研究和实践表明：高温、高压、电解质或湿环境下氢脆的风险比较高，但如果是200℃以下，35MPa以下的氢环境不易导致氢脆，室温基本无影响。高压下可以选择塑料内胆（IV型）预防氢脆，IV型高压储氢瓶体积小轻便，用于车载氢气瓶有很大优势，但目前这类气瓶在设计制造方面还有一定困难。
总的来说，高压气氢技术相对成熟，是目前氢储运的主流方式，但是运输效率比较低，未来大规模低成本的气氢运输还是要靠管道运输。长时间的氢气储存还可以将高压氢气泵入地下储氢盐穴、岩洞。
2. 液氢指的就是液化的氢，目前液氢主要用于航天燃料，成本较高。
一方面是因为氢气液化需要零下253℃的低温，能耗高，另一方面液氢的储运设备复杂、投入成本高，转运的过程会有损耗，低温下的液氢不耐长期储存，只有市场有足够容量和流动性时才能发挥它的应用。
但液氢储运也有其优点：它不易发生氢脆，开放空间下扩散更快，安全系数更高；液化后体积能量密度大，运输效率高。如果未来几年液氢储运的工程问题和设备技术有突破、且市场规模扩大的话，是可以有一定竞争优势的。
3. 混相氢指的是不光有氢，还有其他物质用来稳定氢气，辅助氢气储存和运输。包括气态储氢、液态储氢和固态储氢。
3.1 借助其他气相材料的气态储氢如天然气管道输氢，可以直接利用现有的天然气管道，掺入5%-30%的氢气，这是低成本运氢的可行路径。但这种方案只适合燃气用户端，如果用户端需求是氢气的话，再分离出来就困难了，成本太高不划算。供给燃气用户的掺氢天然气可以提高燃烧效率、降低有毒污染物的排放，对环境是有利的，在安全性方面，掺氢天然气燃烧设备仅需要简单的调整就可以。
但是这些只适合末端的天然气管路掺氢，涉及的范围不广，如果在主干线上掺氢，会引起到整体的天然气产业链问题和安全问题，得不偿失。同时，因为氢气密度低，相同体积燃烧热值降低会引起用户价格争议。想要末端线路的大规模普及的话，需要建立居民用户掺氢比例分析数据库，包括：管材、安全性、终端应用、分离、标准方案等。
3.2 借助其他液体材料储运，如有机液态储氢，氢-氨融合等。
有机液态储氢是通过化学反应，将氢以化学键的形式，在催化剂的作用下，加到特定的液体储氢载体（储油）上，形成液态储氢载体（氢油）。氢油可以在常温常压下储存，通过槽罐车或管道输送至用户端，使用时将氢油在一定温度下通过催化反应分解成储油和氢气就可以。储油可以就地利用，也可以原路运回去重复使用。
有机液态储氢技术的优点是，可以利用现有的石油基础设施建设，实现常温常压下的储存和运输，是目前大规模氢储运的最有潜力的技术之一。但缺点是加/放氢的工艺较为复杂，设备成本高，目前氢分离技术还有待提升，大都需要贵金属催化剂，材料成本也高。
将氢气转化成氨（氢-氨融合）也有其自身的技术优势，因为液氨的体积能量密度大，氨气液化所需的能量低，液氨储运方便，有较为完整的产业链。而且氨在工业上的应用广泛，能扩大应用端的市场。绿氨也是未来应对“碳关税”、降碳的有利策略。
但是这并不意味着绿氨会代替绿氢，因为氨气不仅像氢气一样脾气不好，易燃易爆，还有一个致命的缺点——有毒，万一泄露，氨气的强烈刺激性，会造成皮肤、呼吸道、黏膜损伤，严重甚至中毒身亡。相比之下，氢气/液氢在开放空间能快速扩散出去，不会造成二次危险。氢气转化成液氨只能用于氨工业，如果重新分解成氢气能耗就太高了，不划算。
3.3 固态形式的氢储运，主要是利用金属氢化物的金属（合金），在一定的温度和压力下吸收和放出氢气。常见的有镁基固态储氢和其他固态储氢。低压下固态储氢拥有较高的体积储氢密度，可达到液氢甚至高于液氢的储氢密度。
因为固体吸附稳定，所以安全风险也更低，比较适合人群密集、封闭式环境、车载以及大规模储氢场景中，比如现在开发的氢燃料电池两轮车用的就是便携式的固态储氢瓶。但目前固态储氢还在示范阶段，一个原因是制造成本高，另一个更重要的原因是技术问题，需要提高其重量储氢率，和吸放氢热效应带来的动力学问题。
镁基材料是很好的固态储氢材料，储氢密度较高，但是镁基材料吸放氢反应的温度也高，在300℃左右，目前研发的材料已经可以将放氢温度降低至150℃了。高温带来的热效应会引起动力学问题，使得装置更加复杂，需要额外的管理和控温系统，比如开发中温燃料电池、将余热利用起来解决这些问题。
其他中低温的固态储氢材料也在研发阶段，如钛基、钒基、锆基、稀土基等，它们的反应相对温和，但储氢密度较低，有待于进一步提升。固态储氢材料通过规模化生产，有望大幅度降低成本，也有较好的发展前景。
据报道，氢能源产业的研发经费80%用在了上游制氢环节，比如材料研发、设备集成等等，大标方的电解槽越做越大，内卷非常严重，就连光伏发电这两年也很难做了。我身边也大都是做电催化制氢的朋友，氢储运做得不多，一方面是技术突破比较难，另一方面是设备成本高，由于设备少，材料研发过程测试都比较困难，不像研究制氢用的电化学工作站，家家户户都有。。。
但我认为，技术和成本都是次要，最为重要的还是政策导向和标准制定，我们国家人口基数大，搞研发的人才多的是，只要政策出台和资金支持到位，发展是很快的事情。
而氢储运这一关键环节，也必定是未来几年国家氢能大力发展的方向。在制氢环节卷不动的朋友，可以了解一些氢储运方面的内容，入局氢储运，未来还是很有发展前景的。
以上只是我个人浅显的看法，仅供参考，如有不当之处，请批评指正。
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