您看此文已用 · 秒,转发只需1秒呦~
机械工程文萃-1-2024年12月06日星期五
--正文--
解答:之所以需要防松,是因为螺纹联接在经历冲击、振动或变载时,其预紧力可能瞬间消失,导致联接松动。而在高温环境下,螺纹联接也可能因温度变形差异而发生松动。因此,在设计时,必须考虑采取防松措施。具体的解决方法包括利用额外的摩擦力进行防松,例如使用槽型螺母、开口销或止动垫片等。此外,还可以采用其他方法,如冲点法或粘合法来防止松动。
解答:要提高螺栓联接的坚固性,可以从以下几个方面入手:(1)减小螺栓的总拉伸载荷变化范围,具体做法包括减小螺栓的刚度(例如减小光杆部分直径、采用空心螺杆或增加螺杆长度),以及保持被联接件的刚度(例如采用金属薄垫片或O形密封圈作为密封元件,以避免因使用软垫片而降低刚度)。(2)改善螺纹牙间的载荷分布,使应力分布更加均匀。(3)减小应力集中,避免在联接部位出现过多的应力集中。(4)避免或减小附加应力,以减少对螺栓联接的影响。(1)轮齿折断,通常发生在齿根部分,由于齿根弯曲应力最大且存在应力集中,可分为过载折断和疲劳折断。(3)齿面胶合,即两个齿面在高温高压下粘合在一起。
解答:齿轮传动的润滑方式主要有人工定期加油润滑和自动润滑两种。对于开式齿轮传动,通常采用人工定期加油润滑,可使用润滑油或润滑脂。而闭式齿轮传动的润滑方式则根据齿轮的圆周速度V来确定。当V>12时,由于圆周速度过高、搅油过于激烈以及可能搅起杂质等原因,不宜采用油池润滑,而应采用喷油润滑。5. 蜗杆传动为何需要进行热平衡计算及采取冷却措施?解答:蜗杆传动由于效率低、发热量大,若不及时散热,会导致箱体内油温升高、润滑失效,进而加剧齿轮磨损甚至发生胶合现象。因此,对于连续工作的闭式蜗杆传动,需要进行热平衡计算以确定散热需求。具体的冷却措施包括增加散热面积(如合理设计箱体结构、铸出或焊上散热片)、提高表面传热系数(如在蜗杆轴上装置风扇或在箱体油池内装设蛇形冷却水管)等。公众号《机械工程文萃》,工程师的加油站!6. 带传动的优缺点概述?
(3)过载时带与带轮间产生打滑,可保护其他零件不受损坏;弹性滑动源自材料受拉力作用下的弹性形变,进而引发的滑动现象。而滑脱则是由于负荷过重,导致整体滑动。弹性滑动因紧边与松边的拉力差异而必然发生,是传递圆周力时的固有现象,故V2恒大于V1,无法避免。相较于带传动,链传动避免了弹性滑动与滑脱,确保了传动比的精准性,所需张紧力小,对轴的压力亦小,减少了轴承的摩擦损耗,结构紧凑,能在恶劣环境如高温、油污中稳定工作。与齿轮传动相比,链传动对制造与安装的精度要求较低,尤其适用于中心距较大的传动系统,结构更为简单。然而,链传动的瞬时链速与传动比不稳定,传动平稳性较差,伴随一定的冲击与噪声。轴是支撑旋转部件的机械元件。转轴既传递转矩又承受弯矩;传动轴专注于转矩的传递,弯矩承受能力极小;心轴则主要承受弯矩,不传递转矩。再者,各部件间需牢固可靠地相对固定;最后,需优化受力状态,减少应力集中。11. 动压油膜形成的必要条件:
两工作面间需存在楔形间隙;工作面间需连续充满润滑油或其他粘性流体;工作面间需有相对滑动速度,且运动方向需使润滑油从大截面流入,小截面流出。此外,还需确保速度、粘度及间隙等参数的合理匹配。两者均用于轴与轴之间的连接,实现共同旋转与转矩传递。联轴器连接的两轴,需停机并拆卸后方可分离;而离合器则能在机器运行中方便地实现两轴的分离与接合。疲劳断裂的最大应力远低于静应力下的材料强度极限,甚至低于屈服极限;无论脆性还是塑性材料,疲劳断裂口均呈现无明显塑性变形的脆性断裂特征;疲劳断裂是损伤积累的结果。增加被连接部件的支撑面积,以降低接触处的压强,同时防止拧紧螺母时损伤被连接部件的表面。1) 滚动螺旋磨损微乎其微,通过调整手段,我们能消除间隙并产生预变形,从而大幅提升其传动精度。2) 滚动螺旋不具备自锁特性,这一特点让它能轻松地将直线运动转化为旋转运动。1) 滚动螺旋的结构相对复杂,制造起来颇具挑战性。2) 在某些机构中,为了防止其逆转,我们不得不额外添加自锁机构。2) 瞬时传动比无法保持恒定,这会进一步影响传动的平稳性。3. 误差还会影响载荷分布的均匀性,对传动效果产生不利影响。齿轮传动的功率损耗主要包括:啮合过程中的摩擦损耗、搅动润滑油所产生的油阻损耗,以及轴承中的摩擦损耗。1) . 单圆弧齿轮的齿面接触强度高,具有出色的承载能力。2) 其齿廓形状对润滑极为有利,能有效提升传动效率。3) 齿面容易达到饱和状态,且无需根切,齿面数相对较少。1) 单圆弧齿轮对中心距及切齿深度的精度要求极高,一旦存在误差,将显著降低其传动承载能力。4) 切削同一模数的凸圆弧齿廓和凹圆弧齿廓需要使用不同的滚刀,增加了加工难度。2) 导热性好且热膨胀系数小,以确保轴瓦在高温下仍能保持稳定性能。4) 足够的机械强度和可塑性,以确保轴瓦在承受重载时仍能保持稳定形状。
声明:部分内容来源于网络,仅供学习、交流。版权归原作者所有。如有不妥,请联系删除。
商务合作、投稿、技术服务合作联系方式:微信号:baitexing欢迎加入知识星球,更多福利物超所值!了解详情点击:
觉得文章不错,就点个在看吧