我们建立了自己的色卡并不断地进行充实。每一个色系每隔10%做一个色号，一个色系至少有10个色号，纺出纱织成布做成色卡。来样后先与色卡对比，目测与哪个色号接近，按其成份再加减百分之五左右，做成三个小样快速试纺织样对比修正。纺纱过程中，半制品也可以对比，有差异及时返回修正。为了保证颜色准确性，支数也要与来样相近。
还要注意打样机台和生产大货的一致性。打样和大货不仅机型从前到后要一致，而且专件器材、设备状态、工艺上车等要尽量一致。
2.1 暗室灯箱的设置
对色看样的场地规定要在暗室灯箱里看样。
（1）暗房高3米，布置要通风、遮光（不能有除灯箱光源以外的光源照入）。
（2）灯箱在暗房里按6平米一台设计，灯箱放置一排或背靠背，能面对面放置，否则光源会相互影响。
2.2 打样与样标存放的管理
（1）打样室的桌子，柜子，门要统一银灰色，标样柜不能放在湿度过高的房间，否则会导致标样变色。
（2）标样、色棉、管纱、筒纱、布样等档案管理要有充裕的场地摆放柜橱，明确专人保管建档等。
（3）样标存放的场地和环境要保持温湿度相对稳定。
（1）读懂订单信息的要求。
（2）对色时必须平视布样，并将布样分别叠2-4层，避免用单层对色。
（3）打样成功后要固化工艺、色比、原料批号和回花比例；每次来料都要检验与原生产批次的差异，不但要注意色光，还要注意内在质量，发现问题要及时调整控制。
（4）多唛头配料时，要精确计算和准确控制各唛头原料的比例。
在对色调色的过程中，要不断自我询问下面的问题，以保证对色调色的准确性。
（1）色差是否在控制范围内？
（2）对色的环境是否标准？
（3）支数、织物是否相同？
等等。如果是第一次生产的品种，要做好与运营、品质和研发等各部门之间的沟通。
色纺纱订单批量小，几吨、几百公斤都有，改支频繁，从投料到完成只有几天时间，交期时间很短，为提高生产效率，各个工序必须计算好开台数（尤其是细纱开台数），并严格控制好并条、粗纱的定长，越精确越好。并条、粗纱、细纱做成整上整下，这样既能保证制成率又节约时间。
每纺一个品种，先预留50公斤按比例混合好的原料备用。生产时，回花前纺随时出随时回用，等到棉卷用完后，将所有回花与事先预留的原料混合打卷纺成回花条，与正常生条在并条头道并和使用，注意并和后的熟条回花含量不能超过10%，这就要求回花数量一定要控制好，否则就会影响成纱色泽和质量指标。后纺剩下的回花，打包做好标记注明成份，等下次有色系接近的品种时，在配色试纺时就用进去。这样可以减少浪费，提高效益。
生产色纱首先要解决好产品防护的问题。如果有条件最好是做到按色系分开区域进行生产，避免生产过程中相互污染。如果设备全在一个区域，品种之间必须搭建灵活易拆装的隔离装置或物品，安排品种时也要考虑相邻机台的颜色，颜色相近的，安排在相邻的机台上，颜色差异大的，安排的距离越远离远，防止相互污染。运输过程中也要包严、盖严，做好防护。
色纱比白纱的管理难度大，首先各成份的比例控制要准确，其次是各个工序的回花量要严格控制，容器具和机台的清洁、运输过程中产品防护都需要严格把关，基础管理的要求也更加严格，否则就容易出现质量问题。
来源：印染学习与交流
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