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35号铸钢是传统老国标中的叫法，它相当于新国标中ZG270-500牌号。其化学成分，碳0.22%-0.32%，硅0.2%-0.45%，锰0.5%-0.8%，磷0.04%以下，硫0.04%以下。
35号铸钢出现裂纹缺陷主要有以下原因：
铸造工艺方面
浇注温度过高：过高的浇注温度会使液态金属的收缩量增大。例如，当浇注温度比合适温度高出50 - 100℃时，液态收缩明显加剧，导致铸件在凝固过程中产生较大的热应力，容易出现裂纹。
浇注速度不合理：浇注速度过快，铸型内的液态金属在短时间内大量积聚，会产生较大的冲击力。这可能使型砂移位或者使铸型局部强度降低，而且过快的浇注速度还会导致凝固过程中温度分布不均匀，进而引发裂纹。
冒口设计不当：冒口的主要作用是补缩。如果冒口的尺寸、位置或数量不合理，铸件在凝固收缩时得不到足够的液态金属补充，就会产生缩孔和缩松，这些部位容易成为裂纹源。
化学成分影响
含碳量及合金元素：35号铸钢中碳含量相对固定，但如果杂质元素过多或者合金元素配比不当，会影响铸钢的韧性和抗裂性。例如，硫、磷等有害元素超标，会在晶界形成低熔点共晶物，在凝固后期，这些低熔点物质先熔化，导致晶间结合力下降，从而产生热裂纹。
造型材料及型砂性能
型砂的透气性和退让性差：透气性差的型砂，在浇注过程中，铸型内的气体无法顺利排出，会在铸件内形成气孔，这些气孔周围应力集中，容易诱发裂纹。退让性不好的型砂，在铸件凝固收缩时不能有效退让，会对铸件产生较大的阻力，导致裂纹产生。
铸件结构设计不合理
壁厚差异过大：如果铸件的壁厚不均匀，厚壁部分和薄壁部分在凝固过程中的冷却速度不同，会产生较大的热应力。例如，在厚壁与薄壁的连接处，由于冷却速度不一致，热应力集中，很容易出现裂纹。
35号铸钢小件，用覆膜砂工艺，产生裂纹缺陷是什么原因？
1. 覆膜砂性能方面
热膨胀系数问题：覆膜砂的热膨胀系数如果过大，在铸件凝固冷却过程中，由于覆膜砂型的收缩与铸件收缩不一致，会对铸件产生较大的拉应力。例如，当覆膜砂的热膨胀系数比合适范围高出较多时，在冷却阶段，砂型对铸件的束缚力增强，容易导致铸件产生裂纹。
发气量过大：覆膜砂在高温液态金属的作用下会产生气体。如果发气量过大，而砂型的透气性又不好，气体无法及时排出，就会在铸件内部形成高压，导致铸件出现气孔。这些气孔周围会产生应力集中，进而引发裂纹。
2. 工艺参数方面
浇注温度过高：对于35号铸钢小件，浇注温度过高会使液态金属的凝固时间延长。这样，铸件在砂型中停留的时间较长，受到砂型的约束作用也更久。同时，高温液态金属的收缩量更大，增加了铸件的热应力，容易产生裂纹。
浇注速度过快：浇注速度过快会导致液态金属对砂型的冲击力增大。对于覆膜砂型这种强度相对较低的铸型，可能会使砂型局部损坏，如砂型表面的覆膜被冲掉，影响砂型的完整性。而且，过快的浇注速度会使铸件不同部位的温度分布不均匀，产生较大的温度梯度，从而引发热应力，导致裂纹。
3. 铸件结构设计方面
结构复杂且壁厚不均：如果小件的结构比较复杂，有较多的转角、凸起或者壁厚变化较大，在凝固过程中，不同部位的冷却速度不同。例如，薄壁部分冷却快，厚壁部分冷却慢，在交界处就会形成较大的热应力集中，容易产生裂纹。
4. 脱模时间和方式不当
脱模过早：如果在铸件还没有完全凝固或者强度还不够的时候就进行脱模，由于铸件自身的强度不足以承受脱模过程中的外力和自身重力，就容易产生裂纹。
脱模方式不合理：如果脱模时采用的方式使铸件受到不均匀的外力，比如在取出铸件时局部用力过大，也会导致铸件产生裂纹。
如何改进覆膜砂性能以减少35号铸钢小件裂纹缺陷？
优化原砂选择
控制二氧化硅含量：选择二氧化硅含量合适的原砂，一般来说，其含量并非越高越好，过高会导致热膨胀率增大，进而增加裂纹产生的风险，对于铸钢小件，可选用二氧化硅含量在96%左右的原砂.
考虑原砂粒度与形状：使用颗粒圆整度高且粒度适中的原砂，可提高覆膜砂的强度，但需注意其膨胀性也会相应增大；而多角形硅砂虽充填密度低，但有利于防止铸件热裂，可根据实际情况适当搭配粗细砂，以平衡强度与热裂风险.
调整树脂配方
选用优质树脂：选择热稳定性好、强度高的树脂，如酚醛树脂等，其在高温下能够保持较好的粘结性能，使覆膜砂型在铸钢小件凝固过程中更稳定，减少因砂型强度不足而导致的裂纹.
控制树脂加入量：合理确定树脂的加入量，过多或过少都会影响覆膜砂的性能。加入量过多会使覆膜砂的脆性增加，容易产生裂纹；加入量过少则会导致砂型强度不够，无法承受钢水的压力和收缩应力。
添加合适的添加剂
润滑剂：加入硬脂酸钙等润滑剂，可改善覆膜砂的流动性和脱模性，使砂芯的紧实度增加，从而提高型芯的强度，同时还能提高覆膜砂的熔点和热韧度，缓解砂芯在高温下的热应力，减少热开裂的可能性.
耐高温添加剂：添加耐高温添加剂，如某些金属氧化物或陶瓷粉末等，可以提高覆膜砂的耐高温性能，使其在铸钢小件的浇注温度下保持较好的性能稳定性，减少因高温作用而产生的裂纹等缺陷.
增韧剂：增韧剂可提高覆膜砂的韧性和抗冲击能力，如在覆膜砂中添加适量的橡胶粉或热塑性树脂等，当铸钢小件在凝固收缩过程中对砂型产生应力时，增韧后的覆膜砂能够更好地吸收和分散应力，降低裂纹产生的几率 。
控制覆膜砂的热膨胀系数
选择低膨胀系数的材料：在覆膜砂的配方中，可选用一些热膨胀系数较低的材料来替代部分传统材料，如采用熔融石英代替锆英石等，以降低覆膜砂的整体热膨胀系数，减少因砂型与铸件收缩不一致而产生的裂纹缺陷.
优化覆膜工艺：通过调整覆膜工艺参数，如覆膜温度、覆膜时间等，使树脂在砂粒表面形成更加均匀、致密的覆膜，从而提高覆膜砂的尺寸稳定性，降低热膨胀系数的波动，减少裂纹的产生 。
35号铸钢小件，覆膜砂紧实率控制在多少合适？
在35号铸钢小件的覆膜砂工艺中，紧实率一般控制在35% - 45%较为合适。
当紧实率低于35%时，覆膜砂的紧实程度过高。这会导致砂型的透气性变差，在浇注过程中，铸型内的气体难以排出，容易使铸件产生气孔等缺陷。而且过高的紧实率会使砂型的退让性降低，在铸件凝固收缩时，砂型不能有效地退让，会对铸件产生较大的阻力，增加铸件产生裂纹的风险。
如果紧实率高于45%，则表明覆膜砂的紧实程度不够。这会使得砂型的强度不足，在浇注液态金属时，砂型可能无法承受液态金属的压力而发生变形，导致铸件尺寸精度出现问题。同时，强度不足的砂型在液态金属的冲刷下，还容易出现冲砂等缺陷，影响铸件的表面质量和内部结构。
35号铸钢小件采用覆膜砂工艺时，最佳浇注温度一般在1520℃-1560℃之间. 具体分析如下：
温度过高的影响：浇注温度过高，钢液收缩量增大，会导致铸件产生缩孔、裂纹等缺陷。同时，高温还会使钢液中的气体含量增加，易产生气孔。此外，过高的温度会增强钢液对铸型的热作用，可能造成覆膜砂型的损坏，影响铸件的表面质量.
温度过低的影响：若浇注温度过低，钢液的流动性差，容易出现浇不足、冷隔等问题，致使铸件形状不完整、内部组织不均匀，进而影响其力学性能.
