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冷硬呋喃树脂砂铸型紧实均匀，具有较好的刚度和较高的硬度。同时由于型砂中基本不含水分,在高温铁水的作用下无水分迁移。因而铸型在金属液浇注及凝固的整个过程中,基本不产生型壁运动。所以铸件在发生石墨化膨胀时不会导致铸型型腔扩大。可以充分利用石墨化膨胀来减小铸件琉松和缩孔产生的倾向,提高铸件的致密度。由于树脂砂铸型保温性能好,冷却速度缓慢,收缩滞后,有利于均衡点前移,有助于充分利用石墨化膨胀。因此,树脂砂铸型有利于采用无冒口工艺生产铸铁件。
某厂生产的各种型号铣床的床身、升降台、铣头体和床鞍等铸件,裙边壁厚多为12-15mm,而导轨等部分常常为50~70mm,璧厚差往往为3~5倍。按传统工艺设计,常在热节部位设置瓶式顶冒口。实践证明,置于铸件热节部位设置的瓶式顶冒口热量集中,不仅不能对铸件起良好的补缩作用,反而增大了热节,对铸件的凝固补缩产生热干扰,从而使铸件冒口的凝固时间没有完全滞后于铸件热节,使得铸件热节部位体收缩时已无铁水可以补充,造成冒口根部产生缩孔,缩松缺陷。
为在热节处提前实现石墨化膨胀,使其与铸件的收缩益加相抵,去掉瓶式顶胃口,而在热节处设置φ20mm以下的出气口或相应的扁出气口,利用金属导热效果比砂型好的特性,加速热节处的散热,使热节处提前进入凝固状态,以进免使热节成为得不到铁水补充的最后凝固部位。采用这种办法生产的铸件表面及内部均无收缩缺陷,硬度也完全符合要求。
树脂砂灰铸铁件采用无胃日工艺须遵循顶注优先、快速充型、大平面朝上及合适的碳当量（CE=3.8左右）,较高的浇注温度(1400℃左右)等原则。
图中所示铸件为E15OC~A船用柴油机飞轮。铸件重228kg,材质HT200,运用均衡凝固技术,不设补缩冒口,铁水由5道3mm厚的薄而宽的内浇口引入型腔,已浇注30多件,极少有收缩缺陷。若能在浇口对面安放一个滥流耳冒口,兼有出气、排渣和补缩保险等作用则更好。
