基于数码电子雷管起爆特性的预裂爆破技术试验研究

科技   2024-11-15 15:31   湖南  

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  摘要

进路式充填采矿方法通过将矿体划分成矿房和矿柱,采取两步骤回采方式,即一步骤先回采矿柱并充填,待充填体达到设计强度后再进行二步骤矿房回采,在此种开采方式下,若矿岩条件比较差且钻爆参数不合理,不仅会导致矿房回采后采场边帮轮廓成形效果差、超欠挖现象严重以及矿石损失率与贫化率较大,而且爆破振动有害效应比较大,充填体损伤垮塌严重,恶化了采场作业条件,严重制约了矿山机械化、规模化开采。为解决此类问题,以某地下矿山为例,利用高精度数码电子雷管的起爆特性,开展了一步骤回采下向孔预裂爆破技术研究与现场试验。结果表明:① 采用数码电子雷管预控界面爆破试验方案后,采场边帮预控界面清晰可见,半壁孔痕率能达到60%以上,超欠挖量也可以控制在20 cm 以内,为二步骤矿房回采创造了有利条件;② 爆破振动峰值大幅降低,爆区附近的充填体得到有效保护,垮塌现象大幅减少;③ 避免了裸露的导爆索在爆炸过程中产生的噪声和冲击波对爆破作业人员产生危害,有效保护了爆破作业人员身心健康,工作环境得到明显改善;④ 民爆物品消耗量降低了0.46 元/m3,有效降低了爆破成本,经济效益显著。上述研究成果可为类似矿山提供借鉴。


   作者及单位

李龙福1,2,3, 汪禹1,2,3, 江东平1,2,3, 仪海豹1,2,3, 詹思博1,2,3

1.金属矿山安全与健康国家重点实验室;2.华唯金属矿产资源高效循环利用国家工程研究中心有限公司;3.马鞍山矿山研究院爆破工程有限责任公司


   引用格式

李龙福, 汪禹, 江东平等. 基于数码电子雷管起爆特性的预裂爆破技术试验研究[J]. 金属矿山, 2024, (7):152-158.

   正文

数码电子雷管作为一种新型起爆器材,其具有的精确起爆特性为精准延时爆破和控制爆破振动提供了强有力的技术支撑。与普通非电导爆管雷管起爆特性相比,数码电子雷管具有起爆时间可精确设定、延期时间间隔可按需设置以及分段起爆段别数量大幅增加等优点。因此,在工程爆破施工作业中,采用数码电子雷管可以实现炮孔的逐孔精确延时起爆,进而达到减小单段齐爆药量的目的,众多工程实例充分证明了数码电子雷管在提高爆破质量和降低爆破振动方面具有明显优势。例如,王立川等利用数码电子雷管可精确延时的特性,结合错相减振技术,显著提高了隧道掘进进尺并且有效避免了爆破振动对隧道结构的损伤。兰小平对数码电子雷管逐孔起爆网络最佳延时时间进行了探讨,取得了较好的爆破效果,提高了矿山挖装效率和采场平整度。郭鹏杰通过对比分析数码电子雷管与普通导爆管雷管在工程爆破中的效果,认为数码电子雷管控制精度高的特性使其在露天矿中深孔爆破与巷道掘进爆破中的效果均优于普通导爆管雷管。高朋飞等在对比测试数码电子雷管和普通导爆管雷管延时精度的基础上,进行了数码电子雷管和普通导爆管雷管起爆网络的光面爆破试验,得出数码电子雷管起爆网络爆破后的边坡表面平整,光爆孔清晰,效果好,且爆后岩块块度均匀。李顺波等探讨了数码电子雷管在降低爆破振动和改善岩石破碎效果方面的作用机理,给出了孔间毫秒延时时间的计算公式,并在实际工程中进行了检验,爆破振动降低效果显著。李洪伟等利用数码电子雷管的高精度特性进行了岩巷直眼掏槽爆破中掏槽孔与辅助孔间延期时间对掏槽爆破效果的影响研究,得出了最佳延期时间间隔。由此可见,数码电子雷管高精度爆破技术已得到大量应用,但在不同工程爆破中的爆破参数取值有所差异,需要根据具体工程特征进行优化和调整。

某地下矿山水文地质条件复杂,属于典型的“三下”开采矿山,设计采用水平分层进路式充填采矿方法进行回采,通过两步骤回采方式,即一步骤先回采矿柱,待矿柱回采结束后将留下的空区充填再进行二步骤的矿房回采,采取隔三采一的开采方案。但由于矿岩条件比较破碎、钻孔爆破参数不合理等原因,不仅导致一步骤回采时下向孔爆破后采场轮廓成形效果差、超欠挖现象严重、矿石损失贫化较大,而且爆破振动有害效应比较大、充填体损伤垮塌严重、作业条件安全性差,严重制约了矿山机械化、规模化开采。因此,本研究通过应用高精度数码电子雷管,开展一步骤矿柱回采下向孔预裂爆破技术研究,进一步提升一步骤矿柱回采后采场边帮轮廓成形质量,为二步骤矿房安全高效回采提供条件,在降低矿柱回采安全风险的同时降低爆破成本。

1 一步骤回采采场爆破现状

1.1 采场爆破参数

该矿山一步骤回采采场进路宽度6 m,台阶高度7 m;下向孔采用凿岩台车钻孔,孔径70 mm,炮孔倾角90°,方形布孔;每排4 个炮孔,排距1.5 ~1.6 m;采用粉状乳化铵油炸药和二号岩石乳化炸药(药卷直径32 mm)进行爆破;根据采场岩性条件,每次爆破2~5 排炮孔;采用逐排顺序起爆方式,同排炮孔雷管延时设置一致,排间进行微差控制,最大段装药量为一排炮孔装药量之和,最大段装药量为84 kg。炮孔布置如图1 所示,爆破技术指标见表1。
表1 爆破技术指标
图1 炮孔布置(单位:m)
1.2 采场边帮爆破效果

由于采用逐排顺序起爆方式,未对采场两侧边帮孔间距进行有效控制,相邻边孔间距与正常爆破孔排距相同,导致一步骤采场爆破后边帮质量控制效果不理想,超欠挖现象较为突出,使得二步骤回采时无法准确掌握采场边界,致使大量充填体混入矿石中,引起矿石损失率与贫化率大幅度增加。如图2 所示,经现场统计,采场不同区域的超欠挖幅度为50 ~105 cm,具有显著的差异性,在节理裂隙、断层构造等发育处变化幅度更为明显。

图2 采场超欠挖调查

2 预控界面爆破试验方案

为提升一步骤回采爆破质量,避免采场两帮出现严重的超欠挖现象,开展数码电子雷管预裂爆破现场试验。即在采场两侧布置密集炮孔(预裂孔),预裂孔直径与正常主爆孔相同,预裂孔超前主爆孔起爆,由此形成采场超前预控界面,进而有效隔断(减弱)主爆孔爆破有害作用的传播途径。

2.1 预裂孔爆破参数

2.1.1 预裂孔基本要求

(1)预裂孔孔口与边帮应保持10 cm 左右距离,但不宜大于30 cm,以满足钻孔设备最低作业条件。
(2)确保所有预裂孔中心连线在一条直线上,且与采场进路方向平行,避免孔位偏斜影响预裂爆破效果。
(3)严格按设计要求施工钻孔,保证预裂孔深度相同,且炮孔轴线必须在同一平面内。
(4)绑有炸药的导爆索放入预裂孔中后,在孔口处用竹片固定,防止炸药下坠,同时确保炸药位于炮孔断面中间位置,且与相邻炮孔位于一条直线上。
(5)预裂孔超前主爆孔170 ms 起爆。
2.1.2 预裂孔参数与凿岩设备
预裂孔直径70 mm,倾角90°,凿岩设备选用凿岩台车。
2.1.3 炸药类型
采用二号岩石乳化炸药(ϕ32 mm),单卷长度30 cm、质量300 g。
2.1.4 装药结构
预裂孔采用不耦合间隔装药结构,孔内药卷用导爆索串联起爆。
2.1.5 炮孔间距
预裂孔排距取1.0 m,一次起爆10 排孔。本次试验预裂孔共20 个,其中采场两侧各10 个。每孔装15 卷ϕ32 mm 炸药,单孔装药量4.5 kg。其中,孔底连续装药长度2.1 m,即2.1 kg,然后依次间隔20 cm布置一卷炸药;孔口余高1.2 m,用岩渣填塞。边孔总装药量90.0 kg。装药结构如图3 所示。
图3 预裂孔装药结构

2.2 主爆孔爆破参数

2.2.1 底盘抵抗线

一般是用底盘抵抗线(W1)代替最小抵抗线进行相关计算,以保证台阶底部能获得预期的爆破效果。本研究按孔径计算底盘抵抗线:
式中,D 为炮孔直径,70 mm。本研究设计确定的底盘抵抗线为1.8 m。
2.2.2 炮孔深度和超深
为克服台阶底部岩石阻力,避免出现根底,炮孔深度L 应适当超出台阶高度H,其超出部分为超深h h 一般取台阶高度的10%~15%,即:
本研究结合收集的大量矿房台阶爆破资料,设计超深h 取0.3 m,则炮孔深度为7.3 m。
2.2.3 孔距和排距
(1)孔距。孔距a 与底盘抵抗线W1 成正比关系,其比值m =a/W1 是一个变量,是根据底盘抵抗线W1 大小、岩性条件、起爆方法、起爆顺序、爆破后要求的破碎块度或要求保留部分的平整程度等因素而变化。当m<1,即aW1 时,炸药爆炸后的爆破体往往沿炮孔连线方向炸开,导致产生大块。为获得较好的爆破效果,一般应取aW1。再者,孔距a 通常不大于炮孔深度、不小于底盘抵抗线。 a 与W1 一般有如下关系:a=(1~2)W1。根据矿山条件以及爆破施工经验,本研究爆破设计取a=2.0 m。
(2)排距。为减少爆破频次,提高回采效率,通常采用多排炮孔同时起爆方式,因此相邻2 排炮孔之间的排距b 又是另一个重要参数。 b 取值是否合理,对爆破安全、爆破效果和炸药能量有效利用率均有直接影响。一般认为选择大孔距小抵抗线能显著降低大块率,明显改善爆破效果。排距b 与底盘抵抗线W1 有如下关系:
本研究设计排距b=1.8 m。
2.2.4 装药结构
主爆孔采用连续耦合装药结构,数码电子雷管连接起爆。孔内使用ϕ32 mm 乳化炸药作为起爆药包,其余使用乳化铵油炸药。本次试验主爆孔共15 个,线装药密度3.5 kg/m,单孔装药量18.55 kg,装药长度5.3 m,填塞长度2.0 m,总装药量278.25 kg。预控界面爆破试验方案炮孔布置如图4 所示,爆破参数取值见表2。
表2 爆破参数
图4 预控界面爆破炮孔布置(单位:m)
2.3 起爆网络
(1)为了在采场两帮形成平整的预控界面,边孔必须使用齐发爆破方法。常用方法是将炮孔内的药卷用导爆索连接,炮孔外用导爆索搭接方式组成齐爆网络。考虑到数码电子雷管具有延时精度高、延时间隔可任意设定等特征,本研究取消炮孔外导爆索搭接起爆网络,即:炮孔内药卷仍用导爆索连接,在靠近炮孔口处的导爆索端部绑扎一个数码电子雷管,所有预裂孔起爆用的数码电子雷管均设置同一起爆时间,从而达到齐发爆破的目的,此举也有利于消除裸露导爆索爆炸时产生的噪声和冲击波危害。与此同时,为降低预裂孔一次齐发爆破药量,将采场两帮预裂孔划分成2 个齐爆单元,每个齐爆单元内的雷管设置为同一起爆时间,2 个齐爆单元之间的时间间隔可设定为30 ms,第1 个齐爆单元的延时时间可设定为0 ms,将2排预裂孔的数码电子雷管用连接线连成起爆网络,一次进行起爆。
(2)主爆孔采用“V”形起爆方式,同段炮孔内的数码电子雷管进行逐孔递增5 ms 微差延迟设置。起爆网络如图5 所示。
图5 起爆网络

3 爆破效果分析

爆破试验结果表明,预裂孔采用孔距1.0 m 的爆破方案,可以获得较好的采场边帮控制效果,相邻炮孔贯穿后壁面较为平整,半壁孔清晰可见,半壁孔痕率能达到60%以上;采场超欠挖量整体可以控制在20 cm 以内,在矿岩完整性较好的区域可以控制在10 cm 以内。由于采用数码电子雷管分段延时逐孔起爆技术,最大段装药量由84 kg 降低到18.55 kg,爆破振动峰值由18.79 cm/s 降低至4.41 cm/s(图6),振动速度大幅降低,有效保护了爆区附近的充填体,垮塌现象大幅减少。预控界面爆破效果如图7 所示。此外,预控界面的形成也为二步骤回采创造了有利条件,可减少充填体混入,有效降低矿石损失率与贫化率。矿房爆破后的矿石块度均匀,几乎无大块(直径大于60 cm 为大块,如图8 所示),爆破效果良好。
图6 爆破振动波形

图7 预控界面半壁孔

图8 矿石破碎效果

由于预裂孔采用数码电子雷管起爆网络代替裸露的导爆索起爆网络,避免了裸露的导爆索在爆炸过程中产生的噪声和冲击波危害,在作业空间有限的地下矿山矿房爆破中降噪效果尤为明显。预控界面爆破试验方案的相关技术指标取值见表3。

表3 爆破技术指标
由表1 与表3 可知:原爆破方案民爆物品消耗单价为10.29 元/m3,采用预控界面爆破方案后民爆物品消耗单价为9.83 元/m3,即爆破单价降低了0.46元/m3,为该矿山每年可节省民爆物品费用约43 万元,经济效益显著。

4 结 论

(1)结合数码电子雷管具有的起爆时间可精确设定、延期时间间隔可按需设置等起爆特性,设计了地下矿山矿房回采预控界面爆破方案,为数码电子雷管在预裂爆破作业中的推广应用提供了新思路。
(2)采用预控界面爆破方案后,不仅有助于提升采场预控界面爆破效果、降低爆破振动以及消除裸露的导爆索在爆炸过程中产生的噪声和冲击波危害,而且爆破成本更低,有利于企业节能降耗。
(3)在本次爆破方案优化试验中,虽然爆破质量大幅提升,但是试验地段矿岩条件相对单一,尚不能在全矿范围内推广应用,因此,后期将根据不同的矿岩条件开展爆破方案优化工作。
参考文献(略)
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