首先讲讲通用悬浮法PVC树脂，如SG5型。因为所有加工，都是围绕树脂展开。建议感兴趣的读者，可以看看氯碱工业出版社有本，聚氯乙烯加工工艺技术，蓝色封面，好像名字就是这样。
5型树脂聚合度在1000左右，还有800号树脂，流动性更好。
通用悬浮法树脂，为了获得更好的加工性，通常是内部是多孔的颗粒，外表有皮膜。
聚烯烃类材料热加工，长链分子断裂为短链分子，相当于生成低聚物，有自润滑性，因此烯烃加工，随着温度和剪切的适当提升，流动性变好。
PVC随着温度和剪切增大，理论上粘度是先降低，后升高。整体从实际加工角度来看，PVC树脂的粘度与受热是正相关，即升温流动性变好。
树脂从固态到粘弹再到熔融，分子动能提升，分子间作用力减弱，粘度一直在下降。
在加工热剪切作用下，分子出现降解，而非解聚，这是区别于烯烃类材料的一大特点。即PVC大分子链脱去氯化氢，生成双键结构，熔体粘度增加，加工流动性变差。具有初期较难熔融，而后期流动性差，降解加剧，即初期塑化延迟，后期塑化加剧的特点。
从上述描述来看，PVC在正常情况下，也基本符合热剪切作用下粘度变低的特征，不过没有烯烃类材料明显。不过PVC挤出加工，是从固态粉到熔融的全连续过程，不断循环，另外需要考虑螺杆挤压这一重要因素。
这就能解释，塑化提前，整体电流是会提升的，因为树脂粘度低，而熔体粘度较高，塑化提前，就是将熔体段向喂料段延伸，整体挤出电流上升。
只是增加润滑，整体塑化延迟，理论上电流降低，但是更多较硬的型胚进入高挤压区，后期电流反而上升，并且物理性能变差。从实际情况来看，电流可能略有下降，不太明显。
问题在于高填充体系，如何降低加工电流和保持适当物理性能。
首先是优选对剪切不敏感的大口径高速挤出机，当然投资成本也增加。或者对螺杆结构改造，提升根部剪切和推进，降低端部混炼剪切。模具压力变小也是一个办法。滤网之类，尽量想办法取消。
其次是优先原材料，采用惰性或高流动性粉体。
第三才是调整配方。
配方降低粘度原则有几条：
少用或不用橡胶类助剂，如CPE等。少用高粘性填料，如钛白粉。选择略微低粘度的树脂，如夏天生产的树脂粘度略微低，或者特写厂家的5偏6型树脂。
润滑剂选择，以前老师傅推荐配比是硬脂酸与OPE的比例是2：3，我建议二者比例是2：1，即多用内滑，少用外滑。
内润滑选择极性更强的品种，如GMS40相比硬脂酸1840，流动性能就要好些，而EBS相比PE蜡，也要好些。酯类润滑剂，具有高效低量的效果。以前在要求流动性和物理性能的白色共挤配方上，就采用某个牌号的褐煤蜡，结果是用量是原先GMS40的1/4，表面光泽度却提升明显，析出、低温落锤性能高了很多，印象非常深刻。
如果粉体切换时，遇到电流高很多，那么配方调整难度就太大了，需要下猛药来解决。个人经验是，只加大润滑剂的量，反而使初期塑化太差，造成冒料等问题。还不如给你调整粉体流动性能来得更加直接。
粉体对加工的影响，是综合的影响。简单的，就是初期塑化延迟，后期塑化提前。熔体流动性的影响，是此消彼长的过程，表面结构与流动性有直接关系。
这种特点，使得高填充体系的加工性能变差。这也是我想重点说的，一定要初期促进塑化，避免冒料、喂料比小等问题，后期延迟塑化，通过大量内润滑促进流动，少量外润滑脱模。
具体内容，请参考公众号里面，最早的关于PVC方面的内容。
