近日，应急管理部危险化学品重大危险源企业督查核查组赴浙江、上海、广西、辽宁、黑龙江进行督查核查。

在广西督查中发现，一企业爆炸危险区竟用非防爆设备！

⑤防城港**化工有限公司主要生产销售抛光剂、阻燃剂等产品。其中，五硫化二磷仓库和黄磷仓库属于三级重大危险源。督查组现场检查发现，其阻燃剂储存及打包间堆放着一些打包好的成品，这里原先是备桶间，现变更为阻燃剂储存及打包间，属于爆炸危险区域，但现场的打包及吊装等设备并非防爆设备；旁边厂房内还停放着一台柴油叉车，用于搬运物品，也属于非防爆设备。

在辽宁发现部分企业存在安全设施缺失、电气安全管理不到位、应急处置和消防救援能力不足等问题。

⑥抚顺**新材料有限公司主要生产装置为15万吨/年裂解碳五分离装置联产4万吨/年异戊橡胶装置，涉及1个一级重大危险源、2个三级重大危险源、2个四级重大危险源。检查发现，该公司未在装卸站10米以外便于操作的位置设置已烷、乙腈、异戊二烯等物料管道的紧急切断阀，而是把罐区储罐出口管道上设置的远程控制阀当作装卸站进料管道上的紧急切断阀使用。

• “根据《石油化工企业设计防火规范（2018版）》第6.4.2条第5款的要求，站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10米以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀。”专家现场指出问题并解释说，“一旦装卸区某个鹤位着火，整个装卸站台都会被火海包围，你们无法操作装卸站台上的阀门。在恐慌的情况下，作业人员往往第一时间是撤离，很难边撤离边通知中控室，只能由中控室切断物料管道上的远程控制阀。所以，必须在装卸站10米之外的位置、所有物料管道各自设置一个紧急切断阀，便于你们能够在不被火焰影响的前提下，安全、及时且快速地切断阀门。”

⑦抚顺**精细化工有限公司和⑧沈阳**集团有限公司，两家企业的环氧乙烷卸车管线上均没有紧急切断阀，需要通知中控室操作，装卸站才能实现紧急切断。

• 按照《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》(GB50257-2014)第5.2.3条的要求，防爆电气设备的进线口与电缆、导线引入连接后，应保持电缆引入装置的完整性和弹性密封圈的密封性，并应将压紧元件用工具拧紧，且进线口应保持密封。

现场多个防爆电气接线箱均存在五六根导线引入同一个电气接口的现象

⑩沈阳**石油公司消防控制室，督导组专家要求值班人员现场模拟发生火灾后的应急处置。但消防控制室值班人员对消防报警器的操作却很生疏，经现场核实，该值班人员根本没有取得消防设施操作员资格证。专家还发现，该企业消防控制室不能远程启动消防水泵，消防水池高、低液位设置不合理，报警控制器系统设置时间竟然与北京时间相差30分钟，明显疏于日常管理和维护。

专家检查企业消防设施

⑫哈尔滨**化工有限公司控制室内的可燃气体和有毒气体检测报警（GDS）系统时发现，007号可燃气体检测器高高报警，013号甲醛有毒气体检测器持续发出高报警信号，而企业没有进行及时处理。

• 专家表示：GDS一直在报警，应当立即响应并及时处理报警信号，确保可燃气体和有毒气体的浓度恢复到安全范围内。同时，定期对GDS系统进行维护和检查，确保其正常运行和准确报警。要建立健全安全管理制度，明确各级人员的安全职责和操作流程。加强员工的安全培训和应急演练，增强员工安全意识，提高员工应急处置能力。

⑬大庆**石油化工有限公司提供的甲基叔丁基醚（MTBE）装置可燃气体报警仪记录中同样发现，该公司对个别可燃气体检测报警仪短时间内多次报警的情况未进行原因分析，且处理记录不完整。

⑭哈尔滨**生物能源有限公司的二级重大危险源乙醇罐区储罐仅各自设置一台液位计，不符合《易燃易爆罐区安全监控预警系统验收技术要求》（GB17681-1999）第5.5条“液体储罐必须配置液位检测仪表，同一储罐至少配备两种不同类别的液位检测仪表”的要求。

• 专家表示：液位计作为储罐液位测量仪表，与其它设备一样，不可避免存在故障的可能性。企业仅设置一台远程信号的液位计，缺少对DCS上储罐液位比对的手段。当液位计故障时，工作人员缺少发现问题并及时处置的监控手段，增加了燃料乙醇超液位从而发生溢出的概率。

⑮大庆**化工股份有限公司，存在消防安全隐患问题。企业的消防演练台账显示，该企业组织的年度综合演练，未与当地消防机构联合开展，且内部的消防技能培训和疏散演练组织形式单一，实操内容不多，台账也未记录人员急救培训等相关内容。应急广播系统存在故障，无法正常使用。

【化工和危险化学品】重大事故隐患判定解读

国务院安委办危险化学品重点县专家指导服务协调组发布《危险化学品重点县专家指导服务手册》，其中对《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》进一步进行了明细，具有很强的参考意义，请各企业立即对照排查整改，具体内容如下：

一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

1.董事长、总经理在任职 6个月后未取得安全培训考核合格证，判为重大隐患。

2.企业安全管理人员任命文件中的人员在任职6个月后未取得安全培训考核合格证，判为重大隐患。

3.主要负责人和安全管理人员在任职6个月内已经参加培训， 尚未取得证书，但取得了培训机构培训考核合格证明的不判定为重大隐患。如果证明材料只显示了参加培训，而未明确是否考核合格的判定为重大隐患。

4.主要负责人和安全管理人员取得培训合格证但未每年参加再培训并考核合格，判定为重大隐患；当地政府未要求每年参加再培训的，不判定为重大隐患。

二、特种作业人员未持证上岗。

1.按 30号令，企业应取得但未取得特种作业人员操作证，判定为重大隐患。需要关注的是：化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业人员取证超期未复审的，视为未取证。

2.特种作业人员已经参加培训并取得了培训机构培训考核合格证明的不判定为重大隐患。

3.若当地安监部门未开展相关培训发证工作，不判为重大隐患。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。    

1.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不满足个人可接受风险和社会可接受风险评估报告中的外部防护距离的判定重大隐患。未做个人可接受风险和社会可接受风险评估的，作为问题提出，不判定为重大隐患。

2.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施不满足《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)、《建筑设计防火规范》(GB50016-2014)等标准对生产装置、储存设施及其他建筑物外部防火距离要求的，判定为重大隐患。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制， 系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

1.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，判定为重大隐患。

2.装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用；现场调节阀、紧急切断阀未投用或旁路阀打开；有关联锁长时间切除（超过 1个月以上，设备大检修期间及特殊原因除外），判定为重大隐患。

3.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，但正在进行自动化改造的，不判定为重大隐患。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

1.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，各储罐进、出口均应设置紧急切断阀，否则判定为重大隐患。

2.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，在罐区的总进出管道上设置了总紧急切断阀，但各储罐未分别设置的，判定为重大隐患。

3.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，在同用途的不同储罐间设置了紧急切换的方式可避免储罐出现超液位、超压等后果的，不判定为重大隐患。    

4.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，储罐未实现紧急切断功能，但企业开展了 HAZOP分析、SIL评估，结果显示符合安全要求的，可不判定为重大隐患。

5.涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，判定为重大隐患。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

1.丙烯、丙烷、混合 C4、抽余 C4及液化石油气的球形储罐未设注水设施的，判定为重大隐患。（要求设置注水设施的液化烃储罐主要是常温的全压力式液化烃储罐，对半冷冻压力式液化烃储罐（如乙烯）、部分遇水发生反应的液化烃（如氯甲烷）储罐可以不设置注水措施。二甲醚储罐可不设置注水措施。）

2.储罐注水措施未设置带手动功能的远程控制阀，判定为重大隐患。

3.储罐注水措施不能保障充足的注水水源、注水压力，判定为重大隐患。

4.卧式全压力储罐未设注水设施的，不判定为重大隐患。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。

九、地区架空电力线路（35KV 及以上）穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

1.在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断的，判定为重大隐患。

2.在役化工装置安全设计诊断的单位不具备相应资质和相关设计经验的，判定为重大隐患。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。    

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

1.依据 GB/T 50493，企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源未设置检测报警器，判定为重大隐患。

2.企业设置的可燃和有毒有害气体检测报警器种类错误（如检测对象错误、可燃或有毒类型错误等），视为未设置，判定为重大隐患。

3.企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源设置了检测报警器，但检测报警器未处于正常工作状态（故障、未通电、数据有严重偏差等），判定为重大隐患。

4.以下情况不判定为重大隐患：

1）可燃和有毒有害气体检测报警器缺少声光报警装置的；

2）可燃和有毒有害气体检测报警器报警信号未发送至24小时有人值守的值班室或操作室的；

3）可燃和有毒有害气体检测报警器安装高度不符合规范要求的；

4）可燃和有毒有害气体检测报警器报警值数值、分级等不符合要求的；

5）可燃和有毒有害气体检测报警器报警信息未实现连续记录的；

6）可燃和有毒有害气体检测报警器因检定临时拆除，企业已经制定了相应安全控制措施的；

7）可燃和有毒有害气体检测报警器未定期检定，但未发现报警器有明显问题的。

5.爆炸危险场所使用非防爆电气设备的，判定为重大隐患。

6.爆炸危险场所使用的防爆电气设备防爆等级不符合要求的，判定为重大隐患。

7.爆炸危险场所使用的防爆电气设备因缺少螺栓、缺少封堵等造成防爆功能暂时缺失的，不判定为重大隐患。    

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

1.控制室或机柜间处于爆炸危险区范围内的或防火间距不符合要求的，判定为重大隐患。

2.控制室或机柜间面向（与装置间无其他建筑物；包括斜面向，如控制室窗户面向正南，但西南方面有火灾、爆炸危险性装置；不考虑与装置的距离大小）具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙有门窗洞口的；或无门窗洞口但墙体不属于耐火极限不低于 3小时的不燃烧材料实体墙的，判定为重大隐患。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

1.企业一级负荷未设置双重电源的，判定为重大隐患。

2.DCS 等自动化系统未设置不间断电源（UPS）的，判定为重大隐患。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

1.安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀关闭的，判定为重大隐患。

2.安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀开启，但未设置铅封的，不判定为重大隐患。

3.安全阀铅封损坏、校验标识牌缺失，但能提供有效校验报告的，不判定为重大隐患。

4.爆破片未定期更换的，不判定为重大隐患。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

1.未制定安全生产责任制，判定为重大隐患。    

2.安全生产责任制中，缺少企业主要负责人、管理层、安全管理机构或安全管理人员及与生产有关的重点单位（安全、生产

技术、设备、生产车间等）的安全职责的，判定为重大隐患。缺少其他单位的安全职责，不判定为重大隐患。

3.企业主要负责人和安全管理机构或安全管理人员的安全职责有 1至2条不符合《安全生产法》要求的，其他有关单位或人员的安全职责不全面的，或与其行政职责不相符的，不判定为重大隐患。

4.未制定安全事故隐患排查治理制度的，判定为重大隐患。

5.未开展隐患排查治理工作，判定为重大隐患。

6.安全事故隐患排查治理制度内容不完善、隐患排查治理工作中存在问题的，不判定为重大隐患。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

1.企业未制定操作规程，或操作规程非常笼统的，判定为重大隐患。

2.企业未明确工艺控制指标，或工艺控制指标严重不符合实际工作的，判定为重大隐患。

3.操作规程、工艺卡片及岗位操作记录等资料中有关数据、工艺指标严重不符、偏差较大的，判定为重大隐患。

4.企业制定了操作规程和工艺控制指标，但没有发放到基层岗位，基层员工不清楚操作规程内容及工艺控制指标的，判定为重大隐患。

5.企业重大变更后未及时修改操作规程、工艺卡片的，判定为重大隐患；一般变更后未及时修改操作规程、工艺卡片的，不判定为重大隐患。

6.企业未制定操作规程管理制度、未编制工艺卡片（但明确了工艺控制指标）的，不判定为重大隐患。    

十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

1.未编制特殊作业管理制度的，判定为重大隐患。

2.开展特殊作业未办理作业许可证的，判定为重大隐患。

3.开展动火（易燃易爆场所）、进入受限空间作业未进行作业分析的、未进行危险源辨识的，判定为重大隐患。

4.特殊作业现场安全管控措施严重缺失的，判定为重大隐患。

5.特殊作业审批程序错误（如动火作业先批准，后动火分析等；不是指有关时间填写错误）、弄虚作假的，判定为重大隐患。

6.特殊作业管理制度内容不完善、作业许可证内容不健全、作业许可证填写不规范等，不判定为重大隐患。

十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

国务院安委办危险化学品重点县专家指导服务协调组发布《危险化学品重点县专家指导服务手册》，其中对《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》进一步进行了明细，具有很强的参考意义，请各企业立即对照排查整改，具体内容如下：

一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

1.董事长、总经理在任职 6个月后未取得安全培训考核合格证，判为重大隐患。

2.企业安全管理人员任命文件中的人员在任职6个月后未取得安全培训考核合格证，判为重大隐患。

3.主要负责人和安全管理人员在任职6个月内已经参加培训， 尚未取得证书，但取得了培训机构培训考核合格证明的不判定为重大隐患。如果证明材料只显示了参加培训，而未明确是否考核合格的判定为重大隐患。

4.主要负责人和安全管理人员取得培训合格证但未每年参加再培训并考核合格，判定为重大隐患；当地政府未要求每年参加再培训的，不判定为重大隐患。

清零措施:

(1)核实取证人员学历、专业的符合性( 至少具备化工或相关专业大专以上学历、中级及以上化工专业技术职称或化工安全类注安师资格条件之一)

(2)主要负责人、安全管理人员及新入职人员按照计划参加培训，保证按时取证。

(3)按照要求进行定期复训考核。

重点事项:

《危险化学品经营许可证管理办法》中的法定代表人是否作为主要负责人，必须持证?

咨询:希望上级给出明确答复，法定代表人是否必须持有《安全生产知识和管理力考核合格证》简称”安全合格证“?在危化品经营许可审批中，关于法定代表人是否必续持有安全合格证的问题，虽然之前有回复，”主要负责人包括法定代表人、总经理等"，但还有争议。有人认为，只要总经理有安全合格证即可，法定代表人不一定持有，甚至出现贸易企业聘请”主要负责人现象"，有人认为，法定代表人作主要负责人，必须持有安全合格证。   

回复:您好。生产经营单位主要负责人，不同组织形式的企业有所不同，根据《中其中央国务院关于推进安全中产领域改革发展的意见》，生产经营单位的法定代表人和实际控制人同为安全生产的第一责任人，对于公司制的企业，法定代表人主持公司的生产经营工作，应当具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。

危化生产、经营企业法定代表人与主要负责人是否必须为同一人?

咨询:危化生产，经营企业法定代表人与主要负责人是否必须为同一人?若不是同一人，法定代表人是否必须持有主要负责人资格证?

监督管理司回复:根据新安法的规定，主要负责人包括法定代表人。       

二、特种作业人员未持证上岗。

1.按 30号令，企业应取得但未取得特种作业人员操作证，判定为重大隐患。需要关注的是：化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业人员取证超期未复审的，视为未取证。

2.特种作业人员取证人员过少，不满足企业正常运转需求，判定为重大隐患。

3.特种作业人员已经参加培训并取得了培训机构培训考核合格证明的不判定为重大隐患。

4.若当地安监部门未开展相关培训发证工作，不判为重大隐患。

清零措施:

(1)核实特种作业人员学历、专业的符合性，按要求参加培训、取证，定期复训。

(2)登录应急部网站(http://cx.mem.gov.cn/或“国家安全生产考试”   

微信公众号)对特种作业人员操作证真伪进行确认，而非直接扫证件上的二维码进行确认。

(3)企业应储备后备力量，不能因人员请假、调岗等原因导致特种作业人员持证数量不足。

常见问题:

1.危险化学品安全作业尤其是危险化工工艺作业人数取证不足，不能满足内外操人员倒班需求。如检查发现某企业涉及氯化工艺，仅有2人取氯化工艺操作证。

2.将特殊作业票证、特种作业人员取证、安全承诺对比查看，时常能发现人员未持证上岗或承诺不实问题。如检查某企业动火作业票，关联办理高处作业票，抽查作业人员发现证书过期。3.承包商施工仍旧是管理薄弱点，人员木持证上岗情况仍时有发生。如检查某企业，现场第三方正在施工，抽查气焊人员未取得焊工证。

开放性探讨:

目前部分化工企业效益不佳，停产情况较多，检查发现个别企业超半年末

给特种作业人员发放工资、缴纳社保，特种作业人员隶属关系支撑材料不是，此种情况你认为是否属于重大隐患?

注意事项:

1.《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(国家安全监管总局令第30号)附件“特种作业目录”中未要求新型煤化上、偶氮化、电石生产三类第二批的危险化工取证。

2.《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(国家安全监管总局令第30号)附件“特种作业目录”中明确:光气及光气化工艺作业指光气合成以及厂内光气储存输送和使用岗位的作业。氯碱中解工艺作业指氧化钠和氣化钾电解、液筑储存和充装岗位的作业。氯化工艺作业指液氯储存、气化和氯化反应岗位的作业。硝化工艺作业指硝化反应、精馏分离岗位的作业。合成氨工艺作业指缩、氨合成反应、液氨储存岗位的作业。重然化工艺作业指重氮化反应、重然盐后处理岗位的作业。过氧化工艺作业指过氧化反应、过氧化物储存岗位的作业。3.《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(国家安全监管总局令第30号)附件“特种作业目录”中明确:制冷与空调设备运行操作作业指对各类生产经营企业和事业等单位的大中型制冷与空调设备运行操作的作业。--日前行业中没有对大中型制冷与空调设备的法规和标准界定，2020年8月25日，应急管理部安全基础司发布关于征求《特种作业目录(征求意见稿)》点见的函，该征求意见稿明确了大中型制冷设备(制冷量258KW)，但目前卡正式发布、实施。   

重点事项:

问题:内操人员、外操人员是否均需要取得特种作业操作证?范围怎么确定?回答:涉及《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(国家安全监管总局令第30号)附件“特种作业目录”中的“9危险化学品安全作业”规定的危险化工工艺过程现场操作(外操)、利用化工自控仪表系统对装置运行进行远程监控和调整(内操)、化工白动化控制仪表作业(化工白控仪表系统安装、维修、维护的作业)均需要取得特种作业操作证。强调:

1.危险化工工艺过程操作应区分不同的危化工艺，分别取证，可以人取多证:

2.持证人员应对照持证情况上对应的岗位，一人多证的情况不能随意串岗;

3.企业应根据实际生产班次安排持证人员上岗，不能一人同时多岗、不能人多班虚挂;

4.重要岗位人员(班组长等)需具备相应危化工艺的知识储备和管理协调能力，应当取证。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

1.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不满足个人可接受风险和社会可接受风险评估报告中的外部防护距离的判定重大隐患。未做个人可接受风险和社会可接受风险评估的，作为问题提出，不判定为重大隐患。    

2.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施不满足《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)、《建筑设计防火规范》(GB50016-2014)等标准对生产装置、储存设施及其他建筑物外部防火距离要求的，判定为重大隐患。

清零措施:

(1)拆除厂内临时建筑及总图中没有的违建，且注意不可擅自增添建、构筑物及设备设施，避免因此导致间距变化。

(2)涉及新改扩建项目的企业或者企业周边有相关设施变化的，要核实项目可能造成的间距改变。

(3)要求第三方机构按照国家标准开展外部安全防护距离评估，保证评估结果真实有效。

注意事项:

1.GB/T37243-2019明确:涉及有毒气体或易燃气体，且其设计最大量与GB18218中规定的临界量比值之和大于或等于1的危险化学品生产装置和储存设施应采用定量风险评价方法确定外部安全防护距离。当企业存在上述装置和设施时，应将企业内所有的危险化学品生产装置和储存设施作为一个整体进行定量风险评估，确定外部安全防护距离。

2.GB36894-2018对“危险化学品新建、改建、扩建生产装置和储存设施”、“危险化学品在役生产装置和储存设施”制定了不同的个人风险可接受基准。“危险化学品在役生产装置和储存设施”指的是GB36894-2018实施日期(2019年3月1日)之后整个!区无新改扩建危险化学品生产储存项目的在役老厂。凡厂区内存在新改扩情形，应按照GB/T37243-2019，将整个厂区作为一个整体，按照“危险化学品新建、改建、扩建生产装置和储存设施”风险基准进行计算。

3.查看企业安全评价报告，计算个人风险、社会风险时仅计算储存设施、不计算生产设施的情况并不鲜见，应引起注意。避免“今天A公司算的点少，风险可接受了”“明天B公司按要求计算，风险不可接受”的情况。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制， 系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。    

1.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，判定为重大隐患。

2.装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用；现场调节阀、紧急切断阀未投用或旁路阀打开；有关联锁长时间切除（超过 1个月以上，设备大检修期间及特殊原因除外），判定为重大隐患。

3.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，但正在进行自动化改造的，不判定为重大隐患。

清零措施:

(1)企业要在实现自动化控制、紧急停车功能基础上，对自控率和联锁回路投用率通过制度进行明确，并对联锁摘除等操作有完善的防控措施及闭环跟踪要求。

(2)企业应核实是否需要设置 SIS(ESD)系统，并提供 HAZOP 分析、LOPA 分析/SIL 定级等相关资料。

注意事项：要关注现场调节阀、紧急切断阀未投用或劳路阀打开的情况;有关联锁长时间切除。

注意事项:

随着安全生产三年行动、精细化工“四个清零”等一系列涉及自动化提升的专项行动，本条应该说在目前的危化企业中已经较少遇到。但近几年极端天气频发，控制室进水、相关设施受损的情况也时有发生。虽不清楚相关企业控制设施受损的具体情况，但控制元器件如果泡水，勉强使用将是可怕的隐患，敢想象关键阀门突然失去控制的情景吗?建议相关企业负责人不要“怕花钱”，对“泡水控制系统”果断整体更换，不要只换零部件:建议监管部门对控制室进水的企业系统受损、更换情况进行跟踪;建议企业充分辨识低洼控制室，果断采取加高门槛、抬高地面等本质安全措施。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。    

1.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，各储罐进、出口均应设置紧急切断阀，否则判定为重大隐患。

2.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，在罐区的总进出管道上设置了总紧急切断阀，但各储罐未分别设置的，判定为重大隐患。

3.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，在同用途的不同储罐间设置了紧急切换的方式可避免储罐出现超液位、超压等后果的，不判定为重大隐患。

4.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，储罐未实现紧急切断功能，但企业开展了 HAZOP分析、SIL评估，结果显示符合安全要求的，可不判定为重大隐患。

5.涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，判定为重大隐患。

清零措施:

(1)按照要求编制安全仪表功能逻辑图。

(2)核实各个储罐进、出口是否均设置紧急切断阀，且紧急切断阀应靠近罐体进行设置。

(3)避免存在紧急切断阀关闭或故障会导致全压力液化烃储罐注水流程被切断无法注水进罐的情况。

注意事项:

1.按要求须配备独立的安全仪表系统的情况，SIS与BPCS的仪表、阀门均需要独立。

2.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区实现紧急切断功能，应注意所有工艺管道均需设置，如泵后回流管道等。3.对与上游生产装置直接相连的储罐，如果设置紧急切断可能导致生产装置超压等异常情况时，可以通过设置紧急切换的方式避免储罐造成超液位、超压等后果，实现紧急切断功能。    

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

1.丙烯、丙烷、混合 C4、抽余 C4及液化石油气的球形储罐未设注水设施的，判定为重大隐患。（要求设置注水设施的液化烃储罐主要是常温的全压力式液化烃储罐，对半冷冻压力式液化烃储罐（如乙烯）、部分遇水发生反应的液化烃（如氯甲烷）储罐可以不设置注水措施。二甲醚储罐可不设置注水措施。）

2.储罐注水措施未设置带手动功能的远程控制阀，判定为重大隐患。

3.储罐注水措施不能保障充足的注水水源、注水压力，判定为重大隐患。

4.卧式全压力储罐未设注水设施的，不判定为重大隐患。

清零措施:

(1)注水设施应经正规设计、施工和验收，应以安全、快速有效、可操作性强为原则，并保证注水水源、压力充足。

(2)建立注水措施操作规程，并对涉及到的员工进行培训、告知。

(3)充分考虑储罐与注水设施之间“窜压帘料”的风险。

注意事项:

1、全压力式液化烃球罐注水措施应设置带手动功能的远程控制阀的情况。

2、不能保障充足的注水水源、注水压力的情况。比如消防稳压泵损坏，消防水泵的备用泵木设置柴油机泵等。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

清零措施:   

(1)考虑卸车属于充装的实际，企业涉及液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体卸车的也应使用万向管道充装系统。

(2)按照要求设置拉断阀

(3)禁止使用金属软管。

注意事项:

1、液氯钢瓶的充装、电子级产品充装除外。

2、企业的天然气储罐装卸设施应使用万向管道充装系统，不得使用软管充装。3、槽车给储罐加注液化危险化学品，需要使用万向充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。

清零措施:

关停或改造相关装置、管线。

相关规定:

《危险化学品输送管道安全管理规定》(国家安全监管总局令第43号)要求，禁止光气、氯气等剧毒化学品管道穿(跨)越公共区域，严格控制氨、硫化氢等其他有毒气体的危险化学品管道穿(跨)越公共区域。《应急管理部关于印发危险化学品企业安全分类整治目录(2020年)的通知》(应急(2020)84号)停产停业整顿或停产停业、停止使用相关设备类“涉及光气、氯气、硫化氢等剧毒气体管道穿越除厂区外的公共区域，且重大事故隐患排除前或者排除过程中无法保证安全的”穿过公共区域的毒性气体管道发生泄漏，会对周围居民生命安全带来极大威胁。同时，氯气、光气、硫化氢密度均比空气大，腐蚀性强，均能腐蚀设备，易导致设备、管道腐蚀失效，一旦泄漏，很容易引发恶性事故。

九、地区架空电力线路（35KV 及以上）穿越生产区且不符合国家标准要求。

清零措施:   

(1)对照 GB50160、GB50016、GB51283、GB55037 等标准规范核实防火间距是否满足要求。

(2)存在此类情形，需要进行搬迁或者电力线改造成非架空电力线路。

注意事项:

1、地区架空电力线电压等级一般为35kV以上，若穿越生产区，一旦发生倒杆、断线或导线打火等意外事故，有可能影响生产并引发火灾造成人员伤广和财产损失。反之，生产厂区内一日发生火灾或爆炸事故，对架空电力线也有威胁。要准确判断架空电力线路是否为地区架空电力线路。穿越的是生产区，不是厂区，也不是化工园区。2、《石油化工企业设计防火标准》第4.1.6条要求，“地区架空电力线路严禁穿越生产区”，因此石油化工企业及其他按照《石油化工企业设计防火规范》设计的化工和危险化学品生产经营单位均严禁地区架空电力线穿越企业生产、储存区域。

3、其他化工和危险化学品生产经营单位则应按照《建筑设计防火规范(2018年版)》(GB 50016-2014)等规范的要求确定防火间距。(如《建筑设计防火规范(2018年版)》(GB 50016-2014)第10.2.1条规定，“架空电力线与甲、乙类厂房(仓库)，可燃材料堆垛，中、乙、丙类液体储罐，液化石油气储罐，可燃、助燃气体储罐的最近水平距离应符合表10.2.1的规定。35kV及以上架生电力线与单容积大于200m³或总容积大于1000m³液化石油气储罐(区)的最近水平距离不应小于40m”执行)

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

1.在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断的，判定为重大隐患。

2.在役化工装置安全设计诊断的单位不具备相应资质和相关设计经验的，判定为重大隐患。

清零措施:

(1)核实是否存在未经正规设计或者未经具备相应资质的设计单位进行设计两类情况。   

(2)涉及“两重点一重大”的大型建设项目,其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气(海洋石油)行业、专业资质甲级。

(3)设计资料、竣工验收资料应齐全、有效。

(4)对于未经正规设计，通过安全设计诊断实现“合规”的情况，需要核实设计单位是否符合相关要求。

注意事项:

1、《工程设计资质标准》(建市(2007)86号)明确了设计资质分为综合甲级、行业资质、专业资质，各承担其范围内设计工作。化工石化医药行业下设炼油工程、化工工程、化学原料药等9个专业，如果设计单位仅取得了化工工程专业甲级资质，设计化学原料药项目则为超范围设计。取得行业资质的则化工行业设计范围不受限制。

2、《工程设计资质标准》(建市(2007)86号)明确了大型建设项目需要甲级设计资质，大型项目规模在其附件3-2有规定，如常减压蒸馏≥500万吨/年、合成氨>18万吨/年、精细化工项目投资额≥0.5亿元等为大型建设项目。

3、《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》(安监总管三(2013)76号)明确:“涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和危险化学品重大危险源(以下简称“两重点一重大”)的大型建设项目其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气(海洋石油)行业、专业资质甲级”，该条款主要强调的是工程设计范围。

4、安监总局41号令明确:涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置山具有综合甲级资质或者化工石化专业甲级设计资质的化工石化设计单位设计。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

清零措施:

对照国家淘汰目录，核实是否存在淘汰的工艺、设备。除工信部门的目录，还应对照以下目录:   

1.《应急管理部办公厅关于印发<淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备日录(第一批)>的通知》(应急厅(2020)38号)《应急管理部办公厅关于印发<淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录(第二批)>的通知》(应急厅(2024)86号)。

2.《关于印发淘汰落后安全技术装备目录(2015年第一批)的通知》(安监总厅科技(2015)43号)。

3.《关于印发淘汰落后安全技术工艺、设备目录( 2016 年)的通知》(安监总科技(2016)137号)4.国家淘汰目录有调整时，及时进行核实确认。

注意事项:

1、主要文件:《关于印发淘汰落后安全技术装备日录(2015年第一批)的通知》(安监总厅科技(2015)43号)、《关于印发淘汰落后安全技术工艺、设备目录(2016年)的通知》(安监总科技(2016)137号)、《应急管理部办公厅关于印发《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录(第一批)》的通知》(应急厅(2020)38号))《应急管理部办公厅关于印发《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录(第二批)》的通知》(应急厅(2024)86号))、《产业结构调整指导目录(2024年本)》等。

2、《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录(第一批)》(应急厅(2020)38号)中的“无火焰监测和熄火保护系统的燃气加热炉、导热油炉”为淘汰落后的装备。熄火保护指的是基于光信号的熄火保护，而非基于温度信号。部分企业存在在役的燃气加热炉不能满足上述要求的情况。

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

1.依据 GB/T 50493，企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源未设置检测报警器，判定为重大隐患。

2.企业设置的可燃和有毒有害气体检测报警器种类错误（如检测对象错误、可燃或有毒类型错误等），视为未设置，判定为重大隐患。    

3.企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源设置了检测报警器，但检测报警器未处于正常工作状态（故障、未通电、数据有严重偏差等），判定为重大隐患。

4.以下情况不判定为重大隐患：

1）可燃和有毒有害气体检测报警器缺少声光报警装置的；

2）可燃和有毒有害气体检测报警器报警信号未发送至24小时有人值守的值班室或操作室的；

3）可燃和有毒有害气体检测报警器安装高度不符合规范要求的；

4）可燃和有毒有害气体检测报警器报警值数值、分级等不符合要求的；

5）可燃和有毒有害气体检测报警器报警信息未实现连续记录的；

6）可燃和有毒有害气体检测报警器因检定临时拆除，企业已经制定了相应安全控制措施的；

7）可燃和有毒有害气体检测报警器未定期检定，但未发现报警器有明显问题的。

5.爆炸危险场所使用非防爆电气设备的，判定为重大隐患。

6.爆炸危险场所使用的防爆电气设备防爆等级不符合要求的，判定为重大隐患。

7.爆炸危险场所使用的防爆电气设备因缺少螺栓、缺少封堵等造成防爆功能暂时缺失的，不判定为重大隐患。

清零措施:

(1)可燃气体和有毒气体检测报警系统应经正规设计;绘制可燃气体和有毒气体检测报警器分布图，宜在气体检测报警系统的操作界面设置报警器分布图，并能实时显示检测数值。

(2)可燃气体和有毒气体检测报警系统的设置应与设计资料、报警器分布图保持一致。   

(3)配备专业管理人员，保证可燃气体和有毒气体检测报警系统正常投用。

(4)核实是否存在应设未设的情况:如液氨罐底有法兰和阀门处、气罐/压缩机厂房顶部可能聚集可燃气体和有毒气体处等。

(5)及时、如实填写报警及处置记录。

(6)涉及氢、乙炔、二硫化碳、硝酸乙酯、水煤气的场所必查，其电气设备防爆级别应为ⅡC;涉及爆炸性粉尘环境的必查，其电气设备防爆级别(类型)应为IIIX(X2x)。

注意事项:

1.涉及粉尘爆炸、ⅡC级别要求的防爆电气配备时常出现问题。

2.环保设施尤其是RTO、RC0前设吸附装置的，除特殊情况须划定爆炸危险区防爆电气及可燃有毒气体探测器配置是隐患易发区。

3.关于有毒和可燃报警探测器选型问题。

1)GB/T50493明确:有毒气体是指，劳动者在职业活动过程中，通过皮肤接触或呼吸可导致死亡或永久性健康伤害的毒性气体或毒性蒸气。在生产或使用可燃气体及有毒气体的生产设施及储运设施的区域内，泄漏气体中可燃气体浓度可能达到报警设定值时，应设置可燃气体探测器;泄气体中有毒气体浓度可能达到报警设定值时，应设置有毒气体探测器;既属于可燃气体又属于有毒气体的单组分气体介质，应设有毒气体探测器;可燃气体与有毒气体同时存在的多组分混合气体，泄漏时可燃气体浓度和有毒气体浓度有可能同时达到报警设定值，应分别设置可燃气体探测器和有毒气体探测器。焦炉煤气压缩厂房，只配备一氧化碳有毒探测器未配备可燃气体探测器即为未按标准配备探测器

2)标准对于有毒的概念实际上未定义具体。结合GB30000系列标准，可划为有毒物质的类别有:急性毒性、致性、生殖毒性、特异性靶器官毒性一次接触、特异性靶器官毒性-反复接触、生殖细胞致突变性共6大类别。但实际工程设计中，一般对于前三类比较关注，对于后三类，由于物质属性重叠、部分物质存在可逆性影响相对不好判断等原因，关注度相对较低。   

4.丙类物质超闪点操作区域未划定为爆炸危险区域的问题经常被忽视。GB50058-2014第3.3.1条第4款明确:当可燃液体闪点高于60℃时，在物料操作温度高于可燃液体闪点的情况下，可燃液体可能泄露时，其爆炸危险区域范围宜适当缩小，但不宜小于4.5m。本条款与GB50160-2008(2018版)3.0.2条操作温度超过其闪点的内A类液体应视作ZA类液体相协调。而GB/T50493-2019对于可燃气体的定义为甲类气体或者甲、乙A类可燃液体气化后形成的可燃气体或可燃蒸汽。

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

1.控制室或机柜间处于爆炸危险区范围内的或防火间距不符合要求的，判定为重大隐患。

2.控制室或机柜间面向（与装置间无其他建筑物；包括斜面向，如控制室窗户面向正南，但西南方面有火灾、爆炸危险性装置；不考虑与装置的距离大小）具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙有门窗洞口的；或无门窗洞口但墙体不属于耐火极限不低于 3小时的不燃烧材料实体墙的，判定为重大隐患。

清零措施:

(1)控制室或机柜间的安全防护距离应符合 GB50160 表 4.2.12 等标准规范条款提出的防火间距要求,不能处于防爆区域内。

(2)控制室或机柜间的建筑、结构满足 SH/T3006 第 4.4.1 条等提出的抗爆强度要求。

(3)面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于 3 小时的不燃烧材料实体墙。

(4)装置内(分)控制室，在满足 GB50160 5.2.1 等防火间距要求的前提下，应进行抗爆设计、建设和加固。

(5)核实控制室与相邻企业装置是否符合要求。   

注意事项:

1.本要求最先出自GB50160-2008(2018版)5.2.18条，该条文是对装置内控制室的要求。但多起事故均表明一旦发生事故，冲击波影响范围往往远大于模拟计算情况，出于事故教训，基于“两个至上”的原则，逐渐有了现在的“甲乙类装置区域控制室需抗爆、中心控制室要进行爆炸风险评估等要求。

2.注意“具有火灾、爆炸危险性装置”，并不是爆炸危险环境。空分装置的现场控制室需不需要抗爆或者搬迁，这个不会有争议。如果是只要氮气不储存氧气的戊类空分装置呢，要求也是一样的，因为有物理炸的危险性。如果是戊类空分装置边缘设置了机柜问呢--是否需要抗爆、门窗等级这些需要计算评估、设计确认。

3.环保设施常常被忽视，近些年环保设施自动化在逐步升级，环保设施附近设置现场机柜间甚至控制室的情况越来越多，而没考虑到环保设施危险性，机柜间设置不合规的情况并不鲜见。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

1.企业一级负荷未设置双重电源的，判定为重大隐患。

2.DCS 等自动化系统未设置不间断电源（UPS）的，判定为重大隐患。

清零措施:

(1)核实设计、评价资料中用电负荷分级是否符合 GB50052第3章负荷分级及供电要求、GB50016 第 10 章电气、GB/T50493 第 3.0.9 条等规范要求。

(2)核实现有电源是否符合相应用电负荷的供电要求,明确一级用电负荷及一级负荷中特别重要负荷的系统(DCS/SIS/ESD/PLC/GDS)或者设备清单范围，并按要求设置双重电源及应急电源。

(3)配置柴油发电机的，应定期进行维护保养、试运行，确保能够正常启动并投用。

注意事项:   

1、一级负荷中特别重要的负荷供电，应符合下列要求:除应由双重电源供电外，尚应增设应急电源，并严禁将其他负荷接入应急供电系统。设备的供电电源的切换时间，应满足设备允许中断供电的要求。

2、是否一级负荷需判定准确。如检查某厂时发现事故氯动设备未判定为一级负荷，与我省引发的全流程自动化提升文件存在明显不符。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

1.安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀关闭的，判定为重大隐患。

2.安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀开启，但未设置铅封的，不判定为重大隐患。

3.安全阀铅封损坏、校验标识牌缺失，但能提供有效校验报告的，不判定为重大隐患。

4.爆破片未定期更换的，不判定为重大隐患。

清零措施:

(1)核对安全阀整定压力、爆破片爆破压力是否与设计资料、设备资料一致、 匹配。

(2)核实正常投用的安全阀、爆破片上、下游手动截止阀是否处于开的状态。

(3)建立安全阀、爆破片的清单，定期校验、更换。

(4)落实上、下游手动截止阀状态定期确认制度。(如:每月一次)

注意事项:

GB50160-2008(2018年版)第5.5.1条:在非正常条件下，可能超压的下列设备应设安全阀:

1.顶部最高操作压力大于等于0,1MPa的压力容器;   

2.顶部最高操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔(汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外);

3.往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口(设备本身己有安全阀者除外);

4.凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出1:

5.可燃气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备;

6.顶部最高操作压力为0,03~ 0. 1MPa的设备应根据工艺要求设置。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

1.未制定安全生产责任制，判定为重大隐患。

2.安全生产责任制中，缺少企业主要负责人、管理层、安全管理机构或安全管理人员及与生产有关的重点单位（安全、生产

技术、设备、生产车间等）的安全职责的，判定为重大隐患。缺少其他单位的安全职责，不判定为重大隐患。

3.企业主要负责人和安全管理机构或安全管理人员的安全职责有 1至2条不符合《安全生产法》要求的，其他有关单位或人员的安全职责不全面的，或与其行政职责不相符的，不判定为重大隐患。

4.未制定安全事故隐患排查治理制度的，判定为重大隐患。

5.未开展隐患排查治理工作，判定为重大隐患。

6.安全事故隐患排查治理制度内容不完善、隐患排查治理工作中存在问题的，不判定为重大隐患。

清零措施:   

1.按照要求对企业内所有岗位进行全面梳理，做到“一岗一责”。

2.核实隐患排查制度是否经过编审批，且频次要求明确，执行与制度要求一致，每次隐患排查治理应留有记录，签字完备。

3.隐患治理做到闭环管理，注重“举一反三”。

注意事项：

气体有限公司未建立安全科、搬运岗安全生产责任制，根据《重大隐患判定标准》第十六条“未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者末制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。”判定为重大生产安全事故隐患。

按照《国务院安委会办公室关于全面加强企业全员安全生产责任制工作的通知》(安委办[2017)29号)等要求，根据企业岗位的性质、特点和具体工作内容，明确所有层级、各类岗位从业人员的安全生产责任，建立起安全生产工作“层层负责、人人有责、各负其责”的工作体系。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

1.企业未制定操作规程，或操作规程非常笼统的，判定为重大隐患。

2.企业未明确工艺控制指标，或工艺控制指标严重不符合实际工作的，判定为重大隐患。

3.操作规程、工艺卡片及岗位操作记录等资料中有关数据、工艺指标严重不符、偏差较大的，判定为重大隐患。

4.企业制定了操作规程和工艺控制指标，但没有发放到基层岗位，基层员工不清楚操作规程内容及工艺控制指标的，判定为重大隐患。

5.企业重大变更后未及时修改操作规程、工艺卡片的，判定为重大隐患；一般变更后未及时修改操作规程、工艺卡片的，不判定为重大隐患。

6.企业未制定操作规程管理制度、未编制工艺卡片（但明确了工艺控制指标）的，不判定为重大隐患。    

清零措施:

1.制定操作规程管理制度，规范操作规程内容，明确操作规程编写、审查、批准、分发、使用、控制、修改及废止的程序和职责。

2.核实企业是否有经过编审批的操作规程、工艺卡片，且发放至对应岗位。

3.每年要对操作规程的适应性和有效性进行确认，至少3年要对操作规程进行审核修订。

4.通过培训、考核等措施，确保岗位员工清楚本岗位操作规程主要内容、关键工艺控制指标及报警联锁值。

注意事项：

化工和危险化学品企业的各生产岗位应制定操作规程和工艺控制指标:是制定操作规程管理制度，规范操作规程内容，明确操作规程编写、审查、批准、分发、使用、控制、修改及废止的程序和职责。二是编制的各生产岗位操作规程的内容应至少包括开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求;工艺参数的正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤;操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项。三是制定工艺控制指标，如以工艺卡片的形式明确对工艺和设备安全操作的最低要求。四是操作规程、工艺控制指标应科学合理，保证生产过程安全。

十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

1.未编制特殊作业管理制度的，判定为重大隐患。

2.开展特殊作业未办理作业许可证的，判定为重大隐患。

3.开展动火（易燃易爆场所）、进入受限空间作业未进行作业分析的、未进行危险源辨识的，判定为重大隐患。

4.特殊作业现场安全管控措施严重缺失的，判定为重大隐患。    

5.特殊作业审批程序错误（如动火作业先批准，后动火分析等；不是指有关时间填写错误）、弄虚作假的，判定为重大隐患。

6.特殊作业管理制度内容不完善、作业许可证内容不健全、作业许可证填写不规范等，不判定为重大隐患。

清零措施:

1、制定特殊作业制度，按照(GB30871-2022)修订完善。

2、严格执行作业审批程序，先后时间合理，审批资格对应，无代签，分析数据单与填写的数据一致。

3、应用特殊作业电子作业许可系统，实现从申请、审批、过程管控、完工验收及作业许可证存档全过程信息化，提升危险作业的管理标准。

十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

清零措施:

1、涉及变更，履行变更管理程序。

2、涉及新改扩建项目，应按照规定程序报审备案。

注意事项:

GB/T 42300-2022《精细化工反应安全风险评估规范》明确:

4.2.1 反应安全风险评估应包括物料分解热评估、失控反应严重度评估、失控反应可能性评估、失控反应风险可接受程度评估和反应工艺危险度评估。   

4.2.2 反应安全风险评估应对原料、催化剂、中间产品、产品、副产物、废弃物，以及蒸馏、分馏处理过程涉及的各相关物料进行热稳定性测试，对化学反应过程开展热力学和动力学研究测试与分析。

4.2.3 涉及硝化、氣化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置应完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估。

1.检査发现:个别涉及硝化、氣化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置未按要求进行全流程评估。--高危工艺要求的是本产品的全部上下游均需要进行实验评估。

2.检查发现:个别涉及危险工艺的装置进行有反应安全风险评估，但后期工艺发生了变化，如更换了溶剂，溶剂变化导致整个热体系改变，使得前期进行过的反应安全风险评估没有参考意义。

以上两种情况均属于本项最常见的问题隐患。企业应注意如生产工艺拟发生变更，应及时按要求重新进行反应安全风险评估，再进行变更设计。

二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

清零措施:

1.严格按照设计、评价资料中核定的储存量、储存种类、储存地点等要求储存化学品。

2.核实各库房化学品存放，确保清单、出入库台账清楚，且无超量或混存混放问题。

3.涉及生产需要改变储存种类、数量、地点的或设计、评价储存核定不合理的，应按要求进行变更并履行相关许可手续。

注意事项:

1.项目设计期问要捋清所需存放物料。检查发现超范围储存情况不鲜见。种情况是管理不善，比如杂物间储存油性漆。另一种情况则是项日设计期间需求不清晰，比如某厂产品为甲类液体，装外售，未考虑空储存需求，未设计洗消设施，作为商家均采用新桶外售则不现实，致使大量未洗消空桶存放于丙类仓库。   

2.检查发现有储存与生产无关危险化学品情况。此种情况一般会首先考虑是否在生产设施进行实验，或者违法进行危化品经营，一旦查实性质严重。企业应高度重视切勿因欠账等原因将其他企业危险化学品“抵押”，做到不储存无关危化品。

3.企业应高度重视硝化料等分解热高的物质储存风险，检查发现部分硝化料分解热高达4000余j/g，分解热大于TNT，企业应对高分解热物质尤其是危险废物摸清家底，明晰白加速分解温度，做好降温措施，不超时储存，严控储存风险。

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